一、马钢开发出新型船体用钢（论文文献综述）
李宏亮[1]（2021）在《DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究》文中提出近年来我国造船业迅速发展,对高端船板钢的需求与日俱增,船舶的大型化、高速化对船舶结构材料的要求也越来越高,要求同时具有高强度、良好低温冲击韧性、焊接性能以及防腐蚀性能的船体用结构钢。本文针对国内某企业DH36高强度船板钢出口检测时冲击性能达不到船级社标准,部分炉次的常温冲击功从89.5-209J之间波动,其他力学性能也不稳定的实际生产问题,结合团队前期对DH36力学性能与其中元素波动的数学模型的研究,在对钢坯内在质量和微观、宏观缺陷进行调研的基础上,利用冶金物理化学原理和金属学方法对冶金全流程进行系统分析研究,在满足国标的情况下对DH36化学成分、炼钢工艺、热轧工艺进行了全流程优化,获得了工艺稳定、性能优良的DH36产品;在低S、P含量（0.018-0.020%）范围对DH36船板钢的防海水腐蚀机理及超疏水锌镍合金镀层进行了研究,论文完成的主要研究工作如下:（1）通过金相及夹杂物分析、断口分析、扫描电镜等方法,结合生产工艺,分析了 DH36高强度船板钢冲击性能不合及大幅波动的原因,发现钢中夹杂物特别是硫化物夹杂是引起内部缺陷的主要诱因之一。在钢板中心产生的宽大贝氏体、马氏体、珠光体带状组织中发现C、Mn元素的富集、成分偏析产生的心部异常组织及条状MnS、氮化物等夹杂,它们与钢基体的界面成为裂纹源,在轧后冷却或矫直过程张应力作用下使钢板内部产生裂纹。结合本研究团队前期对大数据下得到的DH36中S、P和常规元素与冲击韧性等力学性能的数学模型,确定了高性能的DH36必须在LF精炼中将S含量脱到极低,而全流程P控制在0.018-0.020%,可以获得冲击韧性的极大值,并可大幅度降低C、Si、Mn、Al等元素的波动对冲击韧性等力学性能的影响。通过对改善炼钢工艺后得到的S含量0.0030-0.0060%的钢坯的研究发现,硫化锰的析出温度及硫化物、氮化物等夹杂物大小对冲击性能有较大影响,即使是尺寸较小的硫化锰夹杂也影响钢板内部组织的连续性,裂纹源容易在夹杂物的位置产生,在受外力冲击时微裂纹的扩大使钢的冲击性能降低。MnS在奥氏体固相区析出,S含量越低,MnS在奥氏体区析出温度越低,尺寸越小;研究发现高性能DH36化学成分优化原则为:低C、中Mn,Nb、V微合金化,控制Al、V含量在低限,控制超低含量的S及0.018-0.020%的P;连铸优化后的参数为:拉速0.95m/min、比水量0.5L/kg、过热度25℃。通过转炉、LF精炼及连铸全流程参数优化后,得到的DH36铸坯中心偏析明显降低、钢板带状组织所产生的裂纹消失,冲击性能和焊接性能显着提高,波动范围大大减小。（2）在Gleeble-1500热模拟试验机上测试了炼钢流程优化后获得的性能优良的DH36高强度船板钢的连续冷却转变曲线（CCT曲线）,对不同变形量及变形温度条件下单道次轧制后奥氏体再结晶百分比进行了测定,结合控轧控冷,得到的最佳终轧温度为800-820℃、冷却速度为5-7℃/s、终冷温度为690-710℃,钢板低温冲击韧性稳定提高,不仅达到了船级社标准,而且-40℃和-60℃的低温韧性远高于标准值。厚度30mm的DH36船板钢,在焊接热输入分别为15kJ/cm和50kJ/cm情况下,探伤结果都为1级,焊缝对接接头拉伸、弯曲冲击性能以及硬度试验通过了船舶材料验证要求,解决了焊接性能不稳定的问题。（3）根据离子-分子共存理论（IMCT）建立了转炉冶炼DH36船板钢CaO-SiO2-MgO-FeO-Fe2O3-MnO-Al2O3-P2O5-TiO2 九元渣系与钢液间磷分配比LP预报模型,在生产企业获取转炉冶炼DH36船板钢冶炼末期渣-钢成分的实际生产数据,验证了磷分配比预测模型用于冶炼DH36在控制磷含量的准确性。利用热力学理论证实了脱磷模型中关键参数NFtO的表征方程必须用“全氧法”,生产现场取得的数据也证实了理论表征方程的准确性,有力支撑了氧化脱磷模型的实施。由热力学模型得到的[%P]与lgLP,measured的关系,获取[%P]在0.018-0.020浓度区间所对应的DH36在转炉冶炼末期的1gLP为3.86-4.07,冶炼温度为T=1617-1634℃,相对应的终点渣的特性及成分范围为:二元碱度R2=2.5-3.5,（%MgO）=8-11.6,（%FeO）=11.9-13.8,（%Fe2O3）、（%MnO）、（%Al2O3）的成分对P的分配比影响不大。研究还发现渣中（%TiO2）含量小于1.0%时对lgLP影响不大,但在1.0-1.3%时,lg LP波动较大,其机理尚需进一步研究。利用IMCT理论建立了 DH36船板钢LF炉SiO2-Al2O3-CaO-MgO-MnO-TiO2-FeO七元渣系精炼脱硫的热力学模型,用30组工业数据验证表明,理论预测结果与实测数据吻合良好。研究发现,LS,Mgs对硫总分配比Ls的贡献很少,可以忽略不计;渣中MnO、TiO2含量以及精炼温度对硫分配比的影响不大。对硫的分配比影响最大的是炉渣碱度和钢液中氧含量[%O]（或炉渣中（%FeO）含量）,当炉渣碱度由2增加到6时,硫的分配比增加10倍;钢液中氧含量低于50ppm或精炼渣中（%FeO）<1时,硫分配比急剧增加。（4）模拟海水成分对所冶炼的低S、控P的DH36船板钢的腐蚀行为进行了研究,电化学极化曲线和阻抗谱（EIS）的结果表明,P含量控制在0.018-0.020%、S 含量分别为 0.0030%、0.0050%和 0.0060%的钢中,更低的0.0030%硫的DH36钢的耐蚀性最好,扫描电镜对试样的腐蚀形貌分析表明,钢表面为均匀腐蚀,引起腐蚀的主要因素仍然是低硫状态下形成的少量的MnS夹杂与周围铁基体形成的腐蚀微电池引起的,说明低S船板钢依然不能阻止海水的侵蚀,这就需要对船板钢的防腐方法进一步研究。（5）利用电化学沉积方法制备的锌镍合金镀层对DH36船板钢的腐蚀保护机制进行了探索性研究。发现在-0.8V和-1.0V较低电位下沉积,析出电势较高的镍离子优先析出,锌镍电沉积过程属于正常共沉积,沉积速度较慢,锌镍沉积层无法覆盖整个表面;在-1.2V较高电位沉积时,标准电极电势较低的锌快速析出,镍的沉积受到抑制,形成Zn（OH）2胶体膜,产生速度较快的异常共沉积,并形成致密的锌镍合金镀层,使得DH36的耐蚀性大幅提高;但在大于-1.4V更高电位下沉积时,也属于异常共沉积,形成较大沉积颗粒及较大孔洞,使得镀层的耐蚀性下降。（6）为了获得超级耐蚀船板钢,利用电沉积方法在DH36船板钢表面制备了微纳米结构的超疏水锌镍合金镀层,研究了电化学沉积时间对沉积层形貌、化学成分、晶体结构和润湿性的影响。经PFTEOS改性处理,发现沉积时间为3000s时,DH36表面形成了微纳米分层结构的锌镍合金镀层,其润湿性能从超亲水转变为超疏水,静态水接触角超过160°。在3.5%NaCl溶液中的极化曲线测试结果表明,所制备的超疏水锌镍合金镀层的耐蚀性相比于没有涂层的0.0030%低硫DH36船板钢提高32倍左右。这个研究为未来系统解决高端船板在海水中腐蚀问题带来了新的希望。
陈星宇,徐振,王宁,张于顺,王弘江,丁太兴,高宇[2]（2020）在《低屈强比高强度海工钢研究进展》文中进行了进一步梳理综述了国内外低屈强比高强度海工钢研究与应用情况。从化学成分、金相组织结构、晶粒尺寸与取向、缺陷与强化四个方面阐述了影响钢材屈强比的常见因素,系统地总结了多种降低钢材屈强比的一般性工艺手段。介绍了国内外海工钢发展现状,目前国内690 MPa级别的海工钢屈强比在0.90～0.95,未来将致力于屈强比低于0.85的海工钢的研发,其中,热处理是降低海工钢屈强比的重要手段。
孙健[3]（2020）在《Fe-Cr-Ni-Mo系熔敷金属组织与性能研究》文中研究说明海洋工程用钢及制造技术是海洋产业发展的基础,目前,海洋工程用钢正向高强、高韧方向快速发展,然而,焊缝金属与母材之间强韧性不匹配,限制了高强、高韧海洋工程用钢的广泛应用。因此,如何合理地设计配套焊材的成分,如何优化焊缝金属的焊后热处理工艺,提高接头综合力学性能,是亟待解决的一个问题。焊材化学成分和焊后热处理工艺是改善焊缝金属微观组织和力学性能的重要因素。在此背景下,本文以Fe-Cr-Ni-Mo系高强钢焊材为基础,系统研究了 V元素和Cu元素对不同焊后热处理焊缝金属的微观组织和力学性能的影响。着重分析了不同组分和不同焊后热处理工艺下熔敷金属中析出相的种类、成分、分布、结构的演变规律及其对强韧性的影响。论文的主要研究内容及结论包括:（1）根据Thermal-calc热力学计算结果分别设计了三种不同V含量和四种不同Cu含量的Fe-Cr-Ni-Mo系焊材。采用多层多道熔化极气体保护焊制备了相应的熔敷金属。将熔敷金属分别在550℃、600℃和640℃下保温2 h后,进行空冷处理。利用单轴拉伸试验和冲击试验对熔敷金属的力学性能进行了评价,并利用常规的表征试验设备和技术对中间焊道的熔敷金属微观组织进行了系统研究。结果表明,V含量和Cu含量的改变对相同状态下熔敷金属的微观组织类型影响不大,主要影响析出相的析出行为。（2）电子探针分析（EPMA）表明,焊态含V熔敷金属的枝晶间富集Cr、Mo、Ni、Mn等合金元素,明显增加了基体组织的淬透性,导致枝晶间的微观组织为马氏体和残余奥氏体。而枝晶干的微观组织以贝氏体为主,并在局部区域出现聚合贝氏体。焊态熔敷金属中的C元素分布较为均匀,没有产生局部富集现象,这主要是因为C元素扩散速度较快,并用菲克第二定律模型证明了实验结果。此外,后续焊道的再热作用使得含V熔敷金属中析出少量的纳米级MC碳化物,起到一定程度的析出强化,其与V元素的固溶强化的协同作用导致随着V含量的增加,熔敷金属的强度增加,冲击韧性降低。（3）焊后热处理的熔敷金属中析出相的分布不均匀。熔敷金属凝固过程中溶质再分配促进了强碳化物形成元素（V和Mo）在枝晶间富集,在焊后热处理过程中,会吸引C原子不断从枝晶干向枝晶间扩散（即上坡扩散）,导致C元素在枝晶间发生富集。而且,由于枝晶间存在V和Mo的富集及高密度位错,经焊后热处理的熔敷金属中纳米级M2C或者MC碳化物主要在枝晶间析出,而大尺寸的M3C碳化物在枝晶干析出。与枝晶干相比,枝晶间析出的纳米级MC碳化物尺寸更小。从枝晶间到枝晶干,纳米级MC碳化物的面积分数明显降低。此外,随着V含量增加,纳米级MC碳化物体积分数会增加。纳米级MC碳化物既可以在位错处形核,又可以反过来钉扎位错,因此,随着V含量的增加,焊后热处理的熔敷金属中的位错密度普遍增加。（4）三维原子探针（APT）和透射电子显微镜（TEM）分析发现,在焊后热处理初期,面心立方结构的纳米级MC碳化物中主要富V元素,随着热处理保温时间延长,固溶在基体中的Mo元素不断地向纳米级MC碳化物中扩散,以促进纳米级MC碳化物的长大和粗化,导致大尺寸纳米级MC碳化物中Mo元素的占比高于V元素。（5）焊后热处理过程中,由于Cr、V和Mo元素在马氏体和薄膜状残余奥氏体之间发生再分配,导致枝晶间的薄膜状残余奥氏体转变为铁素体的同时,析出纳米级MC碳化物。（6）含Cu熔敷金属的强度高于不含Cu熔敷金属的强度。但是,焊材中Cu含量在0.5-1.5wt.%变化时,熔敷金属的力学性能改变不大。焊后热处理过程中析出的纳米级Cu相尺寸对温度十分敏感,随着温度的升高,尺寸明显增加。
杨恒[4]（2020）在《高等级船板钢腐蚀活性夹杂物与耐腐蚀性能研究》文中提出随着北极开发的加速,国民经济对于低温环境用钢的需求越来越旺盛。在维持其现有力学性能和物理性能的情况下,提升钢材耐腐蚀性能,已成为高等级船板钢研究和开发的紧要工程问题。本文为明确极低温船板钢的腐蚀机理,除测试某钢厂提供的一批普通船板钢的化学成分,力学性能外,对其进行夹杂物的显微结构观察和电化学腐蚀测试。进一步地,为方便对夹杂物的表征,对腐蚀试剂进行了改进。同时,为探究脱氧工艺对于夹杂物成分的影响,对于高等级船板钢分别进行Zr脱氧工艺和Al脱氧工艺处理,以及将相同成分但做不同脱氧工艺处理的3种钢进行电化学测试。根据普通船板钢的电化学测试结果,可得出腐蚀活性夹杂物（CANI）数量和饱和电流密度成正相关。若想提高某钢厂产品耐蚀性,需做到降低钢中CANI的数量,采用电化学腐蚀和室内模拟海水加速腐蚀试验分析EH36钢板的耐腐蚀性能。结果表明活性夹杂物主要成分为Al、Mg复合氧化物,组成主要为Mg O·2Al2O3。钢板的饱和电流密度、腐蚀失重速率和腐蚀活性夹杂物密度存在正相关性。同时,不同脱氧工艺的电化学测试结果表明有效的脱氧工艺可以减少腐蚀活性夹杂物的数量,提升耐蚀性。在今后的生产中,为了提升高等级船板钢的耐腐蚀性能,可以通过适量的Ca处理以及采用合适的脱氧工艺减少钢中CANI的数量来予以实现。
张翔云[5]（2020）在《700MPa级海工钢组织调控及低温韧性研究》文中研究说明海洋资源的开发和利用越来越受到世界各国的重视,这促使性能更加优异的海洋工程用钢的开发。传统海工钢TMCP+调质处理（QT）的生产方式在强度上满足性能指标,但是韧性指标较差。尤其作为海洋工程用钢,受服役环境温度低和海洋昼夜温差大的影响,对低温韧性要求非常苛刻。因此急需制备一款具有优异低温韧性的高强度海工钢。本研究在保证海工钢钢板高强度（700 MPa）的同时,通过添加适量的奥氏体稳定元素Mn及少量的微合金元素,制备出一种具有优异低温韧性的全新型海工钢。分别研究了不同热处理参数下,此海工钢的性能变化,逐步优化热处理工艺参数。最终采用淬火+两相区退火+回火（QIAT）三步热处理工艺,对此海工钢显微组织进行调控,以达到改善其低温韧性的目的。利用SEM、XRD、EBSD、TEM技术,对QT、QIAT工艺后及QIAT工艺下不同回火温度后此海工钢的显微组织和逆转奥氏体进行表征。采用常温拉伸、低温冲击和示波冲击试验,测试和研究相应状态下此海工钢的力学性能及其变化规律。分析讨论不同热处理工艺下,组织演变与低温韧性变化之间的本征关系,揭示低温韧性变化的机理。结果表明,QIAT热处理后此新型海工钢的微观结构是由回火贝氏体/马氏体、临界铁素体及薄膜状逆转奥氏体构成的复相组织,薄膜状逆转奥氏体厚度仅为0.1μm。屈服强度为716 MPa,抗拉强度812 MPa,-40℃低温韧性达到150 J;塑性和低温韧性相比于传统QT工艺有明显提升。Mn元素在逆转奥氏体生成区域的富集致使逆转奥氏体界面迁移耗散自由能激增,阻碍了逆转奥氏体晶粒的长大,使其呈一维薄膜状扁平生长。薄膜状逆转奥氏体本身优异的稳定性、其生成区域大量小角度晶界及高密度局部取向差是本海工钢获得优异低温韧性的原因。QIAT工艺下,贝氏体/马氏体和临界铁素体随着回火温度的升高而逐渐分解,呈颗粒状或短棒状分布。同时,逆转奥氏体的体积分数增加,此海工钢的屈服强度和抗拉强度降低,塑性和低温韧性增强。其原因是逆转奥氏体含量越多,其在断裂时裂纹稳定扩展阶段的吸收能越大。这得益于回火对海工钢内位错塞积的改善,使得其史密斯因子分布均匀,小角度晶界增加,部分晶粒发生二次结晶,这些都为低温韧性的改善做出贡献。
雷玄威,周栓宝,黄继华[6]（2020）在《超高强度船体结构钢焊接性的研究现状和趋势》文中研究指明基于对超高强度船体结构钢及其焊接接头力学性能的总结和讨论,揭示了超高强度船体结构钢的焊接性问题,即在大线能量焊接条件下热影响区粗晶区的低温韧性较差。从马-奥（M-A）组元的生成和粒状贝氏体的生成两方面,分析了产生该焊接性问题的本质原因。总结了改善超高强度船体结构钢焊接性的途径:应用氧化物冶金技术、引入Cu沉淀强化和提高Ni含量。综合对当前超高强度船体结构钢研究现状的分析,认为超低C和高Ni含量的设计可成为进一步改善超高强度船体结构钢焊接性的思路。
田涛[7]（2019）在《含铜时效钢与NiCrMoV钢强韧化机理的差异性研究》文中认为基于传统NiCrMoV钢,通过降低碳含量并少量添加Cu元素开发含铜时效钢。本文将两种试验用钢均经过900℃×1h淬火+630℃×2h回火工艺热处理,研究含铜时效钢与NiCrMoV钢强韧化机理差异性。论文采用SEM、EBSD、TEM等手段对两种试验用钢的显微组织,尤其是拉伸断口附近的组织进行了对比分析,得出如下结论:1)含铜时效钢经淬火后的组织以板条马氏体为主,局部出现粒状贝氏体;NiCrMoV钢经淬火后的组织为马氏体,板条状特征明显,表现出良好的淬透性。经回火处理后,含铜时效钢马氏体明显分解,基体以粒状贝氏体组织为主,部分区域仍存在少量马氏体;NiCrMoV钢马氏体亦发生了分解,但马氏体特征较含铜时效钢明显。造成这一现象的主要原因是含钢时效钢的碳含量相对较低。TEM结果表明,含铜时效钢马氏体板条宽度相对较大。2)EBSD分析结果表明,淬火态的含铜时效钢和NiCrMoV钢基体组织均以板条马氏体为主,大小角度晶界的共存说明了板条马氏体的多尺度结构特征。晶界取向差分布呈现双峰特征,这主要是因为贝氏体或马氏体与母相奥氏体之间存在特定的取向关系。含铜时效钢和NiCrMoV钢经回火处理后的马氏体特征都明显减弱,但是NiCrMoV钢中的板条马氏体特征相对明显,回火态组织晶界取向差分布亦呈现双峰特征。3)室温力学性能测试表明,回火态含钢时效钢的强度低于NiCrMoV钢,而延伸率较高。断口附近的TEM分析表明,NiCrMoV钢中第二相粒子为Cr23C6粒子,而含铜时效钢中存在两种类型的第二相粒子:沿板条界分布的尺寸约150μm的Cr23C6粒子和随机分布的尺寸1020nm的含Cu粒子,其中含Cu粒子与位错之间的交互作用可能是导致含铜时效钢塑性较好的原因。
王亚超[8]（2019）在《新型易焊船体钢力学性能及焊接性能的研究》文中提出我国高强度船体结构钢经过近半个世纪的发展已经基本上可以满足国内各方面的需求。但在高强度、轻量化和高效焊接等方面还有很长的路要走。本文设计了一种新型易焊接的船体钢,使用光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、背散射电子衍射（EBSD）和X射线衍射（XRD）等实验手段,研究了不同热处理工艺对试验钢显微组织和力学性能的影响,并通过焊接热模拟试验,绘制出试验钢焊接热影响区的连续冷却转变曲线（SH-CCT曲线）和相变动力学曲线,分析了不同t8/5（800500℃的冷却时间）对试验钢显微组织和性能的影响,研究了试验钢在连续冷却条件下的相变动力学。得出以下主要结论:1.试验钢经过水淬或者油淬后在不同的温度下回火,随着回火温度的升高,屈服强度和硬度均逐渐降低,试验钢经水淬后的强度和硬度高于油淬;低温韧性随回火温度的升高而不断提高;且其大角度晶界随回火温度的升高逐渐增加。2.试验钢经过水淬或者油淬后在不同的温度下回火,微观组织均为回火索氏体;随着回火温度的升高,马氏体板条束逐渐合并变宽,板条束间的方向分布趋于杂乱,并伴随着渗碳体的析出与聚集,以及多边形铁素体的形成。3.通过焊接热模拟试验,绘制出试验钢的SH-CCT曲线,焊接热影响区组织以马氏体和贝氏体为主;当t8/5≤10 s时,全部为马氏体组织;当10 s<t8/5<50 s时,马氏体和贝氏体组织同时存在。当t8/5≤50 s时,组织为贝氏体;试验钢硬度随t8/5的升高而不断降低,当t8/5>30 s时硬度均小于350 HV1。4.通过不同冷却条件下的热膨胀曲线计算出相变动力学曲线,发现随着冷却速度的降低,试验钢相变开始温度和结束温度均逐渐升高,相变温度区间基本不变,相变速率逐渐降低。
鲍亮亮,王勇,韩涛,靳海成,白健[9]（2019）在《海洋平台焊接技术及发展趋势》文中提出焊接技术是海洋平台建造的关键工艺。随着深海油气资源的勘探开发,海洋平台用钢向着高强度、大厚度、良好的低温韧性等方向发展,国内海洋平台焊接技术存在自动化水平低、焊接效率低、焊接质量波动大等问题,严重制约着国内海洋工程装备制造的发展。大厚度高强钢的高效焊接技术、高强钢焊接热影响区的脆化和软化、焊接结构的应力与变形控制是现阶段海洋平台焊接亟待解决的问题。窄间隙焊接、激光电弧复合焊、K-TIG、热丝TIG是新型的高效高质量焊接工艺,适用于海洋平台用钢的焊接,可进一步深入研究并在海洋平台建造领域推广应用。
王腾飞[10]（2017）在《E级高强船板钢轧制及热处理工艺研究》文中研究表明本文根据莱芜钢铁集团有限公司银山型钢宽厚板厂产品开发需要,针对E级高强船板钢开发、认证过程中难点问题,通过实验室轧制和工业生产试制等手段,成功制定了一套合理的E级高强船板钢的成分与工艺,使该系列产品顺利通过九国船级社认证。同时结合工业生产需要,在批量生产过程中对成分、工艺进行了进一步优化,实现了 E级高强船板钢的低成本批量生产。主要研究内容及结果如下:（1）围绕E级高强度船板钢开展实验室研究,测定了 E级高强度船板钢动态CCT曲线,初步制定了 E级高强船板钢的TMCP生产工艺及正火生产工艺,为工业试制提供了理论指导;（2）采用低C、高Mn,适当添加Nb、V等微合金元素的成分设计体系,成功开发了采用300 mm铸坯生产100 mm及以下厚度规格的E级高强船板钢;（3）工业生产试制过程中,通过多轮次的试制、总结,对成分、工艺进行不断优化,最终得到了 100 mm及以下E级高强船板钢的工业生产工艺,为认证的顺利通过提供了有力保障;（4）开发的E级高强船板钢成分、工艺合理,产品的CTOD试验、焊接性能试验及NDT试验的结果良好,产品一次性顺利通过九国船级社认证,认证产品的最大厚度达80 mm,交货状态分为N和TMCP两种;（5）对批量生产的EH32、EH36、EH40高强船板钢成分和工艺进行了优化。随着九国船级社证书的陆续下发,E级高强船板钢已累计生产50000余吨,产品质量良好,满足了用户使用要求。
二、马钢开发出新型船体用钢（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、马钢开发出新型船体用钢（论文提纲范文）
（1）DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 船板钢 |
| 2.1.1 船板钢特点与分类 |
| 2.1.2 DH36高强度船板钢的技术要求 |
| 2.2 船板钢缺陷及其研究 |
| 2.2.1 中厚钢板中的常见缺陷 |
| 2.2.2 中厚板缺陷产生原因分析 |
| 2.3 船板钢的技术发展和研究现状 |
| 2.3.1 船板钢的技术发展 |
| 2.3.2 船板钢发展方向 |
| 2.3.3 控轧控冷的研究 |
| 2.3.4 国内外高强度船板钢的现状 |
| 2.3.5 国内高强度船板钢存在的差距 |
| 2.4 船板钢韧脆转变温度的研究 |
| 2.4.1 船板钢的强韧化机制 |
| 2.4.2 韧脆转变温度的影响因素 |
| 2.4.3 合金元素的韧脆转变温度的影响 |
| 2.5 DH36高强度船板钢耐蚀性评估与防护涂层的制备 |
| 2.5.1 DH36高强度船板钢耐蚀性研究 |
| 2.5.2 锌镍合金镀层防护工艺 |
| 2.5.3 锌镍超疏水镀层防护工艺 |
| 2.6 研究背景和研究意义 |
| 3 研究内容和研究方法 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.2.1 解剖分析 |
| 3.2.2 炼钢和轧钢工艺优化设计及分析 |
| 3.2.3 冲击性能检测及热模拟实验 |
| 3.2.4 焊接性能试验 |
| 3.2.5 耐蚀性评估 |
| 3.2.6 锌镍合金镀层的制备与耐蚀性评估 |
| 3.2.7 锌镍超疏水镀层制备与耐蚀性实验 |
| 4 DH36高强度船板钢冲击性能不合的宏观、微观机理分析 |
| 4.1 DH36高强度船板冲击性能 |
| 4.2 低倍分析 |
| 4.3 断口分析 |
| 4.4 金相及夹杂物分析 |
| 4.4.1 非金属夹杂物评级 |
| 4.4.2 金相及夹杂物分析 |
| 4.5 夹杂物MnS析出热力学计算 |
| 4.5.1 液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.2 固液前沿液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.3 固相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.6 微观缺陷分析 |
| 4.6.1 异常组织的形成原因 |
| 4.6.2 异常组织中夹杂物的形成机理 |
| 4.6.3 异常组织中的裂纹源 |
| 4.6.4 钢板中微裂纹形成的外部条件 |
| 4.7 DH36冲击性能不合的综合分析及讨论 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 DH36船板钢脱磷、脱硫模型的建立 |
| 5.1 基于IMCT的DH36船板钢转炉冶炼控磷的热力学计算 |
| 5.1.1 炉渣氧化能力与L_P预报模型 |
| 5.1.2 CaO-MgO-FeO-Fe_2O_3-MnO-Al_2O_3-SiO_2-TiO_2-P_2O_5渣系IMCT模型 |
| 5.1.3 IMCT渣系Fe_tO质量作用浓度的表征方法 |
| 5.1.4 基于IMCT的船板钢磷分配比预报模型验证 |
| 5.1.5 温度对船板钢L_P的影响 |
| 5.1.6 渣成分对船板钢L_P的影响 |
| 5.2 DH36船板钢脱硫模型 |
| 5.2.1 DH36炼钢LF脱硫热力学模型 |
| 5.2.2 钢中氧、硫含量对活度系数的影响 |
| 5.2.3 钢液氧含量对L_S的影响 |
| 5.2.4 精炼温度对平衡常数及L_S的影响 |
| 5.2.5 精炼渣成分对L_S的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 DH36高强度船板钢成分、炼钢工艺优化及对焊接性能影响 |
| 6.1 DH36高强度船板钢的成分优化设计 |
| 6.1.1 DH36高强度船板钢冲击性能回归分析 |
| 6.1.2 DH36高强度船板钢的成分优化 |
| 6.2 炼钢工艺的优化 |
| 6.2.1 炼钢生产工艺优化 |
| 6.2.2 连铸生产工艺优化 |
| 6.3 工艺优化的DH36高强度船板钢焊接性能试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 DH36高强度船板钢控轧控冷工艺及对冲击性能影响 |
| 7.1 DH36船板钢连续冷却转变及组织细化研究 |
| 7.1.1 DH36静态CCT曲线测定 |
| 7.1.2 变形量及变形温度对奥氏体再结晶的影响 |
| 7.2 控轧控冷工艺对DH36船板钢冲击性能的影响 |
| 7.2.1 终轧温度对冲击功的影响 |
| 7.2.2 终冷温度对冲击功的影响 |
| 7.3 DH36高强度船板钢控轧控冷试验 |
| 7.3.1 轧制工艺设计 |
| 7.3.2 冲击韧性检测分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 DH36船板钢耐蚀性研究及防护涂层制备 |
| 8.1 DH36船板钢耐蚀性研究 |
| 8.1.1 DH36船板钢极化性能研究 |
| 8.1.2 DH36船板钢阻抗谱研究 |
| 8.1.3 DH36船板钢盐水浸泡实验研究 |
| 8.2 DH36船板钢锌镍合金电镀及耐蚀性研究 |
| 8.2.1 锌镍合金层的微观形貌与成分分析 |
| 8.2.2 锌镍合金层的耐蚀性分析 |
| 8.2.3 锌镍合金层的耐蚀机理 |
| 8.3 低硫DH36船板钢锌镍超疏水镀层及耐蚀性研究 |
| 8.3.1 锌镍超疏水镀层的微观形貌与成分分析 |
| 8.3.2 锌镍超疏水镀层的润湿性分析 |
| 8.3.3 锌镍超疏水镀层的耐蚀性分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论及创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）Fe-Cr-Ni-Mo系熔敷金属组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 海洋工程用钢分类及发展 |
| 1.2.1 海洋平台用钢国内外研究概况 |
| 1.2.2 舰船用钢国内外研究概况 |
| 1.2.3 海底油气管线用钢国内外研究概况 |
| 1.2.4 新型海洋工程用钢研发 |
| 1.3 钢中析出强化机理进展 |
| 1.4 海洋工程用钢配套焊材发展及问题 |
| 1.5 本文研究目的、意义及主要内容 |
| 第2章 焊材成分设计制备与实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 焊材成分设计与制备 |
| 2.2.1 焊材成分设计 |
| 2.2.2 焊材制备 |
| 2.2.3 焊材表观物性评价 |
| 2.2.4 焊材化学成分 |
| 2.3 熔敷金属的制备 |
| 2.3.1 焊接条件与焊接工艺 |
| 2.3.2 熔敷金属探伤 |
| 2.3.3 熔敷金属化学成分 |
| 2.4 熔敷金属性能测试 |
| 2.4.1 熔敷金属力学性能取样位置 |
| 2.4.2 拉伸试样制备及拉伸试验 |
| 2.4.3 冲击试样制备及冲击试验 |
| 2.5 熔敷金属组织分析 |
| 2.5.1 微观组织类型与偏析分析 |
| 2.5.2 析出相与断口分析 |
| 2.5.3 位错密度测定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 V对焊态熔敷金属组织与性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 熔敷金属宏观组织研究 |
| 3.3 熔敷金属微观组织研究 |
| 3.4 熔敷金属析出相析出行为研究 |
| 3.5 熔敷金属力学性能研究 |
| 3.5.1 熔敷金属的拉伸性能及断口分析 |
| 3.5.2 熔敷金属的冲击性能及断口分析 |
| 3.5.3 熔敷金属断口二次裂纹分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 含V熔敷金属回火过程中的组织与性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 回火温度的确定 |
| 4.3 回火温度对力学性能的影响 |
| 4.3.1 回火温度对拉伸性能的影响 |
| 4.3.2 回火温度对冲击性能的影响 |
| 4.4 不同回火温度下熔敷金属微观结构分析 |
| 4.4.1 640℃回火后熔敷金属微观结构 |
| 4.4.2 550℃和600℃回火后熔敷金属微观结构 |
| 4.4.3 回火550℃熔敷金属析出相分区表征 |
| 4.4.4 回火600℃熔敷金属析出相分区表征 |
| 4.5 不同回火温度下熔敷金属的断口特征 |
| 4.6 析出相对位错密度的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 析出动力学和力学性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 枝晶干MC碳化物的析出 |
| 5.3 枝晶间MC碳化物的析出 |
| 5.4 MC碳化物和微观组织亚结构的相互作用 |
| 5.5 析出相的分布 |
| 5.6 C元素上坡扩散 |
| 5.7 力学性能讨论 |
| 5.7.1 强化机制分析 |
| 5.7.2 冲击韧性分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 含Cu熔敷金属组织与性能的探索 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 回火温度对力学性能的影响 |
| 6.2.1 回火温度对拉伸性能的影响及断口分析 |
| 6.2.2 回火温度对冲击性能的影响及断口分析 |
| 6.3 不同回火温度下的微观组织 |
| 6.4 不同回火温度下的析出相分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
| 作者简介 |
（4）高等级船板钢腐蚀活性夹杂物与耐腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 极地破冰船用钢服役条件、失效形式及对用钢性能要求 |
| 1.3 国内外极地破冰船用钢研发及生产的现状及发展趋势 |
| 1.3.1 极地船舶用钢国际发展现状 |
| 1.3.2 我国极地船舶用钢发展现状 |
| 1.4 极地破冰船及其用钢的介绍 |
| 1.4.1 极地破冰船用钢标准及先进企业内控标准 |
| 1.4.2 极地破冰船钢板腐蚀类型、耐蚀性评价方法及防护技术 |
| 1.4.3 极地破冰船磨损类型及耐磨性评价方法 |
| 1.4.4 极地破冰船焊接方法、材料及工艺 |
| 1.5 某钢厂现有船板产品与国外极地破冰船用钢的差距分析 |
| 1.6 国内外极地破冰船用钢市场需求及经济社会效益分析 |
| 1.7 “极寒与超低温环境船舶用钢及应用”进展情况持续跟踪 |
| 1.8 钢材中非金属夹杂物的研究进展 |
| 1.9 选题的目的、意义及研究内容 |
| 1.9.1 论文的目的和意义 |
| 1.9.2 论文的研究内容 |
| 第2章 研究方法 |
| 2.1 化学成分分析 |
| 2.2 力学性能分析 |
| 2.2.1 冲击试验 |
| 2.2.2 拉伸试验 |
| 2.2.3 维氏硬度测试 |
| 2.3 金相观察 |
| 2.3.1 光学显微镜观察 |
| 2.3.2 扫描电子显微镜观察 |
| 2.4 夹杂物的观察和分析 |
| 2.5 电化学测试方法 |
| 2.6 模拟海水加速腐蚀失重试验 |
| 第3章 普通船板钢腐蚀活性夹杂物与耐蚀性能研究 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.2 普通船板成分及性能 |
| 3.2.1 试板化学成分 |
| 3.2.2 钢板力学性能 |
| 3.3 炼钢和连铸水平研究 |
| 3.3.1 钢板的显微组织 |
| 3.3.2 钢板的腐蚀性夹杂物 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 EH36 船板钢腐蚀活性夹杂物与腐蚀性能研究 |
| 4.1 序言 |
| 4.2 钢板化学成分 |
| 4.3 基板力学性能 |
| 4.4 显微组织 |
| 4.4.1 基体显微组织 |
| 4.4.2 焊缝显微组织 |
| 4.4.3 焊缝力学性能 |
| 4.5 腐蚀活性非金属夹杂物调查 |
| 4.5.1 钢板的微观组织 |
| 4.5.2 腐蚀活性夹杂物数量 |
| 4.5.3 腐蚀活性夹杂物形貌与成分 |
| 4.5.4 腐蚀活性夹杂物的组成 |
| 4.5.5 耐海水腐蚀性能检测与分析 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 工业试制极地破冰船钢板的腐蚀性能研究 |
| 5.1 不同脱氧工艺对材料的影响 |
| 5.2 腐蚀活性非金属夹杂物检测与分析 |
| 5.3 耐蚀性分析 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 有待进一步研究的内容 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（5）700MPa级海工钢组织调控及低温韧性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 应用背景 |
| 1.2 海洋工程用钢简介 |
| 1.2.1 海工钢的种类 |
| 1.2.2 海工钢的牌号 |
| 1.3 海工钢国内外发展现状 |
| 1.3.1 国外海工钢发展现状 |
| 1.3.2 国内海工钢发展现状 |
| 1.4 海工钢未来的发展方向 |
| 1.5 研究目的和意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 2.试验钢的制备及实验内容 |
| 2.1 试验钢的制备 |
| 2.1.1 成分设计 |
| 2.1.2 试验钢的轧制 |
| 2.2 实验内容 |
| 2.2.1 相变点的测定 |
| 2.2.2 显微组织分析 |
| 2.2.3 力学性能实验 |
| 2.2.4 XRD实验 |
| 2.2.5 EBSD实验 |
| 3.热轧态试验钢的研究及热处理参数的设定 |
| 3.1 热轧态试验钢的研究 |
| 3.1.1 热轧态试验钢的显微组织 |
| 3.1.2 热轧态试验钢的力学性能 |
| 3.1.3 CCT曲线 |
| 3.2 热处理参数的设定 |
| 3.2.1 回火温度区间的设定 |
| 3.2.2 两相区热处理工艺的设定 |
| 3.3 本章小节 |
| 4.QIAT工艺对试验钢组织及性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 QIAT工艺对试验钢组织的影响 |
| 4.4 QIAT工艺对试验钢性能的影响 |
| 4.5 QIAT工艺对逆转奥氏体的影响 |
| 4.6 分析与讨论 |
| 4.6.1 薄膜状逆转奥氏体的扁平生长机理 |
| 4.6.2 薄膜状逆转奥氏体的增韧机理 |
| 4.7 本章小结 |
| 5.回火温度对QIAT钢组织及性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 回火温度对QIAT钢组织的影响 |
| 5.4 回火温度对逆转奥氏体的影响 |
| 5.5 回火温度对QIAT钢力学性能的影响 |
| 5.5.1 回火温度对QIAT钢的强度的影响 |
| 5.5.2 回火温度对QIAT钢的塑性的影响 |
| 5.5.3 回火温度对QIAT钢低温韧性的影响 |
| 5.6 分析与讨论 |
| 5.6.1 通过EBSD技术分析强度的变化机理 |
| 5.6.2 通过EBSD技术分析塑性和韧性的变化机理 |
| 5.7 本章小结 |
| 6.结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）超高强度船体结构钢焊接性的研究现状和趋势（论文提纲范文）
| 1 超高强度船体结构钢的特征 |
| 2 超高强度船体结构钢的焊接性问题及其本质 |
| 2.1 超高强度船体结构钢的焊接性问题 |
| 2.2 超高强度船体结构钢焊接性问题的本质 |
| 2.2.1 大量M-A组元的生成 |
| 2.2.2 以GB为主组织的形成 |
| 3 改善超高强度船体结构钢焊接性的途径 |
| 3.1 应用氧化物冶金技术 |
| 3.2 引入Cu沉淀强化 |
| 3.3 提高Ni含量 |
| 4 结语 |
（7）含铜时效钢与NiCrMoV钢强韧化机理的差异性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 海洋用钢 |
| 1.2.1 海洋用钢的低温韧性及研究 |
| 1.2.2 影响低温韧性的因素 |
| 1.2.3 提高低温韧性的方法 |
| 1.3 海洋平台用钢 |
| 1.3.1 高强度海洋平台钢的性能要求 |
| 1.3.2 海洋平台用钢的分类 |
| 1.3.3 海洋平台用钢标准 |
| 1.3.4 海洋平台用钢国内外研究现状 |
| 1.3.5 海洋平台用钢常用的热处理工艺 |
| 1.4 含铜时效钢的开发与应用 |
| 1.4.1 传统高强船板钢的发展与局限性 |
| 1.4.2 新型高强度船板用钢的开发思路 |
| 1.4.3 含铜钢的研究 |
| 1.5 主要合金元素的影响 |
| 1.5.1 Cu元素 |
| 1.5.2 Ni、Cr、Mo、V元素 |
| 1.5.3 铜对钢的影响 |
| 1.6 富铜相强韧化机制 |
| 1.7 本课题研究的内容与意义 |
| 第二章 实验材料与研究方法 |
| 2.1 实验材料及热处理工艺 |
| 2.2 试验方法与条件 |
| 2.2.1 热处理工艺 |
| 2.2.3 拉伸性能试验 |
| 2.2.4 组织观察 |
| 第三章 含铜时效钢与NiCrMoV钢的显微组织分析 |
| 3.1 显微组织SEM分析 |
| 3.1.1 含铜时效钢与NiCrMoV钢的淬火态组织 |
| 3.1.2 含铜时效钢与NiCrMoV钢的回火态组织 |
| 3.1.3 含铜时效钢与NiCrMoV钢显微组织对比分析 |
| 3.2 精细组织结构的EBSD分析 |
| 3.2.1 含铜时效钢与NiCrMoV钢淬火晶粒取向与晶界特征 |
| 3.2.2 含铜时效钢与NiCrMoV钢回火晶界取向与晶界特征 |
| 3.3 板条组织结构的TEM分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 强韧化机理分析与对比 |
| 4.1 试验用钢的力学性能分析 |
| 4.2 含铜时效钢回火拉伸断口分析 |
| 4.2.1 含Cr碳化物析出相 |
| 4.2.2 含铜粒子的析出相 |
| 4.3 NiCrMoV钢回火拉伸断口 |
| 4.4 强韧性分析 |
| 4.4.1 强化分析 |
| 4.4.2 韧性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）新型易焊船体钢力学性能及焊接性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 船体钢的发展 |
| 1.2.1 国际船体钢的发展 |
| 1.2.2 我国船体钢的发展 |
| 1.3 船体钢性能要求 |
| 1.3.1 高强度 |
| 1.3.2 低温韧性 |
| 1.3.3 焊接性 |
| 1.3.4 耐蚀性 |
| 1.4 合金元素影响 |
| 1.5 本文的主要研究内容与意义 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 模拟与公式计算 |
| 2.2.1 软件模拟计算 |
| 2.2.2 经验公式计算 |
| 2.2.3 热模拟试验 |
| 2.3 热处理方法 |
| 2.4 显微组织观察与表征 |
| 2.4.1 光学显微镜观察 |
| 2.4.2 扫描电子显微镜观察 |
| 2.4.3 X射线衍射确定物相 |
| 2.4.4 背散射电子衍射分析 |
| 2.5 力学性能试验 |
| 2.5.1 拉伸试验 |
| 2.5.2 冲击试验 |
| 2.5.3 显微硬度试验 |
| 2.6 焊接热模拟实验及其分析方法 |
| 2.6.1 焊接热模拟试验 |
| 2.6.2 膨胀法 |
| 2.6.3 杠杆法 |
| 第3章 热处理工艺对试验钢微观组织及力学性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热处理工艺依据 |
| 3.2.1 合金成分设计 |
| 3.2.2 相变点测定 |
| 3.3 热处理工艺 |
| 3.4 实验结果 |
| 3.4.1 力学性能 |
| 3.4.2 显微组织 |
| 3.4.3 大小角晶界 |
| 3.4.4 XRD试验 |
| 3.5 分析与讨论 |
| 3.5.1 显微组织对力学性能的影响 |
| 3.5.2 大角度晶界对低温韧性的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 船体钢焊接热影响区组织转变与相变动力学 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 焊接热影响区组织转变特征 |
| 4.2.1 奥氏体化相变温度 |
| 4.2.2 冷却过程中相转变温度 |
| 4.2.3 不同t8/5条件下的硬度 |
| 4.2.4 不同t8/5条件下的显微组织 |
| 4.2.5 SH-CCT曲线的绘制 |
| 4.3 焊接热影响区相变动力学曲线 |
| 4.4 分析与讨论 |
| 4.4.1 SH-CCT曲线分析 |
| 4.4.2 相变动力学分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 全文结论与展望 |
| 5.1 全文结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（9）海洋平台焊接技术及发展趋势（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 海洋平台的发展 |
| 1.1 固定式平台 |
| 1.2 半固定式平台 |
| 1.3 移动式平台 |
| 2 海洋平台用钢及其焊接 |
| 2.1 海洋平台用钢标准及常见钢种性能 |
| 2.2 海洋平台用钢的发展趋势 |
| 2.3 海洋平台焊接技术现状及存在的问题 |
| 3 高效焊接技术 |
| 4 结论 |
（10）E级高强船板钢轧制及热处理工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 国外高强度船板钢发展状况 |
| 1.2.2 我国高强度船板钢的发展状况 |
| 1.2.3 高强度船板钢的发展方向 |
| 1.3 高强度船板板钢中的主要工艺路线 |
| 1.3.1 化学成分的设计 |
| 1.3.2 高强度船板钢的强韧化机制 |
| 1.3.3 控制轧制与控制冷却及其在高强度船板钢中的应用 |
| 1.3.4 热处理工艺在高强度船板钢中的应用 |
| 1.4 热模拟实验在高强度钢种研发中的应用 |
| 1.5 论文研究的目的及意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 第2章 E级高强度造船用钢实验室研究 |
| 2.1 热模拟试验 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.1.3 加热工艺研究 |
| 2.1.4 奥氏体静态再结晶行为研究 |
| 2.1.5 动态CCT曲线的研究 |
| 2.2 实验室轧制实验 |
| 2.2.1 EH32高强船板实验室研究开发 |
| 2.2.2 EH36高强船板实验室研究开发 |
| 2.2.3 EH40高强船板实验室研究开发 |
| 2.3 实验室研究小结 |
| 第3章 E级高强度造船用钢工业生产试验 |
| 3.1 主要研究内容 |
| 3.1.1 成分设计 |
| 3.1.2 工艺设计 |
| 3.2 解决的主要技术难题 |
| 3.3 工业试制 |
| 3.3.1 产品实物质量 |
| 3.3.2 小结 |
| 第4章 产品认证及批量生产 |
| 4.1 产品认证 |
| 4.1.1 基本情况 |
| 4.1.2 实物质量 |
| 4.1.2.1 常规性能检验 |
| 4.1.2.2 CTOD性能检验 |
| 4.1.2.3 焊接性能检验 |
| 4.1.2.4 NDT性能检验 |
| 4.2 批量生产 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、马钢开发出新型船体用钢（论文参考文献）
- [1]DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究[D]. 李宏亮. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]低屈强比高强度海工钢研究进展[J]. 陈星宇,徐振,王宁,张于顺,王弘江,丁太兴,高宇. 特殊钢, 2020(06)
- [3]Fe-Cr-Ni-Mo系熔敷金属组织与性能研究[D]. 孙健. 中国科学技术大学, 2020
- [4]高等级船板钢腐蚀活性夹杂物与耐腐蚀性能研究[D]. 杨恒. 武汉科技大学, 2020(01)
- [5]700MPa级海工钢组织调控及低温韧性研究[D]. 张翔云. 辽宁科技大学, 2020(02)
- [6]超高强度船体结构钢焊接性的研究现状和趋势[J]. 雷玄威,周栓宝,黄继华. 材料研究学报, 2020(01)
- [7]含铜时效钢与NiCrMoV钢强韧化机理的差异性研究[D]. 田涛. 安徽工业大学, 2019(02)
- [8]新型易焊船体钢力学性能及焊接性能的研究[D]. 王亚超. 武汉科技大学, 2019(09)
- [9]海洋平台焊接技术及发展趋势[J]. 鲍亮亮,王勇,韩涛,靳海成,白健. 焊接, 2019(01)
- [10]E级高强船板钢轧制及热处理工艺研究[D]. 王腾飞. 东北大学, 2017(02)