一、炉底水冷技术在莱钢炼铁厂120m~3高炉上的应用（论文文献综述）
李斌宜[1]（2017）在《龙钢高炉冷却系统操作实践》文中研究说明通过对龙钢近几年高炉冷却系统的运行进行总结,并对冷却系统运行过程出现的问题进行分析,通过制定合理的冷却制度和炉型参数控制范围,优化水系统技术,确保了炉型长期稳定和指标提升。
郭宪臻[2]（2012）在《低成本高炉炼铁科学化管理与操作》文中研究表明钢铁联合企业生产结构中,炼铁工序是钢铁企业的能耗大户,炼铁能耗约占钢铁生产总能耗的70%以上,生铁成本的高低对钢铁工业的发展具有举足轻重的作用。目前高炉炼铁工艺面临的主要问题为原燃料市场价格提高,低品位矿石用量增加,能耗增加,由此导致炼铁成本居高不下。为提高钢铁企业的竞争力,必须采取科学的管理与操作方式,以此来降低生产成本。随着近年来钢铁行业的迅猛发展,安钢炼铁厂实施了低成本战略。针对此问题本文对安阳炼铁厂的生产实际情况进行了“低成本高炉炼铁科学化管理与操作”的研究。研究内容包括高炉炉料优化模型的建立与应用,喷煤新工艺的开发,降低燃料比的研究,以及炼铁设备故障模型的开发与应用等。本论文的研究工作和成果主要包括以下内容：（1）建立了最低成本炉料结构的数学模型。根据安钢2011年的含铁炉料资源以及原燃料采购协约等状况,通过模型计算,最终决定450m3高炉的炉料结构为：82%烧结矿+1.17%球团矿+7.56%块矿X3+8.49%块矿X4+0.78%熔剂；2000m3级高炉的炉料结构为：78%烧结矿+8.29%球团矿+6.44%块矿X3+6.79%块矿X4+0.49%熔剂。与2010年的炉料结构相比,450m3高炉和2000m3级高炉依据该模型优化的炉料结构成本分别降低了54.4元/t和40.5元/t。因此,该炉料结构模型的开发有利于进一步实现低成本高炉炼铁的科学化管理与操作。（2）通过对炉内积粉量的平衡计算可知,喷吹神木：潞安=2：1的混合煤,煤比为160kg/HM时,不会因为喷煤量提高而出现炉内积粉增加的现象。若富氧3%,喷煤量可达177kg/tHM,比目前喷吹潞安单种煤提高近40kg/tHM,可降低生铁成本约25元/tHM。（3）通过高炉正常生产时燃料比的研究可知,安钢2000级高炉喷煤比约160kg/tHM时,焦比最低,约320～330kg/tHM；喷煤比为140～160kg/tHM时,燃料比最低,约470～490kg/tHM；喷煤比在150～160kg/tHM时,利用系数最高,约2.4～2.5f/m3.d。在此基础上,安钢对2200m3高炉连续6个月的生产指标数据进行了聚类分析,得出最佳操作目标（低燃料比操作）的适宜操作参数控制范围。生产实践表明,采用该控制参数,高炉燃料比可长期稳定在约490kg/tHM的水平。（4）实验室研究表明,轻烧氧化镁的添加量小于3%,对混和煤的流动性影响不大。轻烧氧化镁的添加量小于4%,可提高煤粉最高燃烧温度。轻烧氧化镁添加量由1%增加到5%,煤粉燃烧率增加约4～5%。随着鼓风中富氧含量的增加,轻烧氧化镁对煤燃烧率的助燃效果更加明显。在实验室研究的基础上,安钢进行了风口喷吹含MgO熔剂的工业试验。试验结果表明,与基准期相比,6号高炉试验期煤比降低12kg/t,焦比降低18kg/t,生铁含[Si]由0.59%降为0.47%。7号高炉煤比降低13kg/t；焦比降低2kg/t,生铁含[Si]由0.56%降为0.41%。经济效益核算表明,风口喷吹轻烧镁粉后,若保持块矿配比不变,吨铁成本升高5.2元；若保持球团配比不变,吨铁成本降低2.2元。（5）为维护高炉稳定操作,安钢进行了炉底维护技术和炼铁设备故障预测模型的开发。炉底维护技术的成功应用与炉缸侧壁温度异常升高问题的解决,为高炉长寿打下了坚实的基础,为高炉降低燃料比实现低成本炼铁创造了条件。通过将灰色系统理论应用于炼铁设备故障预测模型,对设备的安全运行状态进行预测,同时将灰色系统GM（1,1）设备故障预测模型与新陈代谢模型有机结合,在保证预测精度的前提下可大幅度减少模拟计算工作量、提高预测精度。生产实例表明,该模型使用实时数据,更接近设备的真实状况,反映真实的设备运行状态。通过以上的试验研究及理论分析,可为低成本炼铁的科学化管理提供理论依据,如选择合适的原燃料结构,采取合理的操作参数,开发合理的操作工艺,建立相应的模型等,研究内容有利于降低燃料消耗,强化高炉冶炼,为高炉冶炼工艺开拓新的途径,实现集成创新等。
熊亚飞[3]（2010）在《大型高炉生产过程的质量控制与改进》文中研究表明近年来,中国在生铁产量高速增长的同时,高炉炼铁技术也得到了较大进步。在节能减排的国内国际背景下,我国钢铁企业都在科学发展观的指导下,积极推进清洁生产、大力发展循环经济,不断提高劳动生产率。其中,高炉大型化就是实现上述目标的有效途径之一。大型高炉是国家钢铁工业结构调整、淘汰落后,降低成本,改善环境,提高钢铁市场竞争力的生力军,高炉大型化是现代钢铁工业发展的重要标志。中国高炉炼铁正在快速地向高效化、大型化方向发展,在此过程中,由于大部分是从小高炉过度到大高炉,许多技术与工艺质量管理模式需要升级与完善。根据国际钢铁形势和我国国情和国力,中国高炉逐步走向大型化是主流。如何做好大型高炉生产过程各个环节的质量控制是保证大型高炉体现竞争力、保证良好的经济效益的重要保证。论文主要运用质量控制和改进理论,结合武钢股份炼铁总厂高炉生产过程中质量控制的现状,从人、材料、机器、生产工艺和工作环境等方面加以分析,找出生产过程中影响高炉冶炼质量的主要因素,对这些因素加以控制,来提高工作与产品的质量。全文共分五个部分。第一部分是绪论部分,主要阐述了论文选题的背景与研究意义、国内外文献综述、研究思路与内容;第二部分是基础理论部分,主要论述了质量管理、质量控制和质量改进等理论,为下文的展开打下理论基础;第三部分是从高炉冶炼生产过程的性质和特点出发,介绍高炉冶炼的流程,并从人员、设备、工艺、材料和环境等方面,分析影响高炉冶炼质量的因素,确定引起质量缺陷的主要影响因素;第四部分提出了高炉生产过程的质量控制模型,并介绍该模型在武钢高炉冶炼过程的具体运用情况和效果;第五部分是本文的结论。
冯成山[4]（2010）在《关于铁口维护的研究与探索》文中进行了进一步梳理高炉出铁口是高炉内铁水流出的通道。高炉出铁时,用开口机钻开出铁口,使铁水流出。渣、铁出完后,又重新用耐火泥将圆孔堵塞好,并在铁口区被侵蚀处形成泥包,以弥补被侵蚀的砖衬,保护炉缸的炉衬。如果炉缸铁口区炉衬被侵蚀低于安全厚度,就会威胁高炉的安全生产。因此,维护好高炉铁口,保持足够的铁口深度,是高炉按时出净渣、铁的关键。本文的主要内容是通过对影响高炉铁口维护的相关因素进行分析研究,提出做好铁口维护工作的主要要求,通过分析认为：（1）要维护好高炉出铁口,应合理进行出铁操作。要合理控制高炉出铁口直径；要稳定打泥量；要禁止潮铁口出铁,以避免铁口通道内炮泥被喷出。（2）要维护好高炉出铁口,应使用高质量的炮泥。炮泥应有良好的塑性；炮泥应具有快速烧结性；炮泥应有良好的开孔性能；炮泥应有良好的耐高温渣、铁冲刷和耐侵蚀性能；炮泥的体积稳定性能要好；炮泥应有合适的气孔率；炮泥在使用时不应产生环境污染。（3）要维护好高炉出铁口,应做好相关生产组织工作。应合理确定出铁次数、出铁间隔时间；应做好泥炮、开口机等相关设备的维护。
任绍峰[5]（2010）在《首钢京唐高炉干法除尘控制系统的设计与实现》文中进行了进一步梳理高炉煤气干法除尘技术是21世纪高炉实现节能减排、清洁生产的重要技术创新,不仅可以显着降低炼铁生产过程的新水消耗,而且可以提高二次能源的利用效率、减少环境污染。高炉煤气干法除尘可以使高炉煤气含尘量降低到5mg/m3已下,煤气温度提高约100℃且不含机械水,煤气热值提高约210kJ/m3,提高炉顶煤气余压发电量35%以上,因此高炉煤气采用干法除尘已成为当今高炉炼铁技术的发展方向,也是国家钢铁行业当前首要推广“三干一电”（高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、干熄焦和高炉煤气余压发电）节能技术中的一项,属于冶金工业的绿色环保技术。首钢京唐1号5500m3高炉煤气干法除尘自动控制系统复杂且水平较高,该系统完成了对入口温度、589个脉冲阀、清灰系统、以及155个工艺阀门和仓壁振动器的远程自动监控。该自动控制的设备性能和自动控制的好坏,将直接影响干法除尘的效果。本文介绍了首钢京唐1号5500m3高炉煤气干法除尘自动控制系统的结构和特点,以及自动化新技术在该系统中的应用。并针对类似工程在运行中出现的问题,对关键仪表的选型提出了改进意见,重点论述了料位计和含尘量在线监测系统的优化设计等。详细阐述了基于现场总线、可编程控制器、工业微机和工业以太网的综合自动化技术在该系统中的应用,以及高炉煤气全干式布袋除尘器自动控制的全过程。该自动控制系统结构合理,技术先进,已正常稳定运行,值得在特大型高炉煤气干法除尘中推广和借鉴。首钢京唐高炉煤气全干法除尘成功实现了远程集中监控,这为推动我国特大型高炉向节能、环保、高效方向的发展做出了贡献。
李丽娟[6]（2008）在《钢铁企业炼铁厂给排水系统分析》文中研究表明本文阐述钢铁企业给排水系统的一些工艺方法,特别针对钢铁企业用水大户的炼铁厂、炼钢厂以及轧钢厂的给排水系统进行了分析研究。对炼铁厂的典型给排水工艺,详细介绍了系统的组成及各自的特点用途,分析了系统运行的影响因素,并结合工程实例应用,可以得出如下结论:①根据国家“十一五”规划的落实节约资源和保护环境基本国策,建设投入少、高产出、低消耗、少排放,能循环、可持续的国民经济体系和资源节约型、环境友好型社会。针对钢铁企业三个主要生产工艺给排水系统现状的分析,得出要提高钢铁企业水资源的利用率,达到节能减排的效果,必须全流程统筹部署节水工作,在生产工艺中尽可能地选用先进的技术和装备。比如采用高炉干法除尘技术、转炉干法除尘技术、高炉软水密闭循环冷却水系统、各个车间串联用水、串联供水、一水多用等等。②对高炉冷却系统进行详细分析得出,高炉采用软水密闭冷却循环系统是目前世界上炼铁生产中最好的给排水无废少废工艺系统之一。③高炉软水密闭冷却循环系统的设计应注意对高炉水冷却构件、给水围管、回水集管、膨胀罐、空气/水或水/水换热器、循环水泵站及给水等的分析。④影响软水密闭冷却循环系统运行效果的因素有:水质及其稳定、水温差、热负荷和循环水泵的选择。⑤软水密闭冷却循环系统能够使水管结垢问题从根本上得到了解决,延长高炉冷却部件的使用寿命,提高冷却强度,提高了高炉系统的安全稳定性,而且减少基建投资、运行维修费用,节约了水资源,降低能耗,达到循环经济的目的。高炉软水密闭冷却循环系统是值得全行业推广的给排水系统之一。
张卫东[7]（2006）在《中型高炉图拉法炉渣处理工艺的研究》文中研究指明在广泛查阅相关文献及对比、分析近年来高炉水渣处理技术进步基础上,本文对图拉法处理水渣的主要特点、原理、工艺技术、装备设计、过程控制及工业生产实验进行了系统的研究分析。以某中型高炉为例设计制造了与炉容为420m3高炉配套的图拉法水渣处理系统并首次付诸实践,在改进优化基础上使该系统达到设计要求,正常运转。与平流沉淀池法比较,图拉法节水节电,将冲渣平均水耗由原来的40m3/t渣减少到0.940 m3/t渣;平均电耗由10kWh/t渣减少到3kWh/t渣,经济效益、环境效益显着。该工艺具有设备简单、占地少、处理能力大、成品水渣质量好、基建总投资和运行费用低、可安全处理带铁小于40%的高炉渣而无需设干渣坑等特点。本方法可供国内外中型高炉炉渣处理技术改造借鉴,应用前景广阔。
王瑞华[8]（2005）在《750m～3高炉综合自动化控制系统的研究与应用》文中研究表明阐述了莱钢3#750m3高炉自动控制系统的控制策略、系统结构、控制功能的实现，以及光纤以太环网、MB+网的配置，计算机网络技术在该套自控系统中的开发与应用。 莱钢3#750m3串罐无料钟高炉自动控制系统主要完成高炉本体、上料系统、热风炉、主卷扬、槽上、粗煤气处理及煤气净化系统、TRT、粒化渣系统的顺序逻辑控制、数学计算、PID回路调节、模型控制以及生产工艺参数的采集、处理、显示、趋势图、历史数据存储、报警、打印报表等功能。电控系统和仪控系统设置为三电一体化（EIC）控制，统一由PLC完成其控制功能，并实现光纤以太环网、PLC控制器热备冗余的系统结构。该控制系统采用了大量首次应用的新技术和一些先进的控制算法，实施效果好，开创了高炉全国第一的日达产最快记录，经济效益高、推广应用价值巨大。
李春路,刘文杰,孙建设,刘元意[9]（2002）在《炉底水冷技术在莱钢炼铁厂120m3高炉上的应用》文中研究表明为了提高钛化物的护炉效果 ,减缓炉底耐火砖的侵蚀速度 ,莱钢炼铁厂对 12 0 m3高炉炉底进行改造 ,增设炉底水冷系统。经合理确定钻孔位置、设计水冷管布置形式及钻孔深度 ,使炉基温度下降并保持稳定 ,为高炉强化冶炼、高炉寿命延长提供了保证。
王子金,孙建设,李春路,刘文杰[10]（2001）在《莱钢炼铁厂4号120m3高炉长寿经验》文中提出莱钢炼铁厂4号120m3高炉自1990年8月18日开炉以来,通过不断改善原燃料条件,加强入炉料筛分,摸索高炉操作制度,加强工长操作管理,实行标准化作业,保证了炉况稳定顺行。炉役后期增设炉底冷却技术,实施铁渣口冷却壁冷却方式改造,采用含钛物料护炉,加强冷却设备的监护和管理,取得了延长高炉寿命和较好技术经济指标的效果。
二、炉底水冷技术在莱钢炼铁厂120m~3高炉上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、炉底水冷技术在莱钢炼铁厂120m~3高炉上的应用（论文提纲范文）
（2）低成本高炉炼铁科学化管理与操作（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 炉料结构的优化 |
| 1.1.1 合理炉料结构的评估方法 |
| 1.1.2 全球炉料结构的状况及分析 |
| 1.1.3 我国炉料结构的发展状况及分析 |
| 1.1.4 合理炉料结构与精料的关系 |
| 1.2 喷煤工艺的优化 |
| 1.2.1 高炉喷煤技术的发展和现状 |
| 1.2.2 高炉喷煤的作用和意义 |
| 1.2.3 高炉喷煤对炉况的影响 |
| 1.2.4 影响煤粉燃烧的因素 |
| 1.2.5 喷吹熔剂的新工艺 |
| 1.3 高炉开炉的操作优化 |
| 1.3.1 完善高炉开炉准备工作 |
| 1.3.2 科学开炉 |
| 1.3.3 开炉投产后的注意事项 |
| 1.4 风险控制模型的开发 |
| 1.5 本文的研究内容意义及创新点 |
| 1.5.1 研究内容及意义 |
| 1.5.2 本研究的创新点 |
| 第2章 高炉炉料结构的优化研究 |
| 2.1 优化炉料结构的设计思路 |
| 2.2 优化炉料结构的数学模型 |
| 2.3 优化炉料结构模型的应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 降低高炉燃料比的研究 |
| 3.1 安钢煤粉喷吹量的分析 |
| 3.1.1 喷吹原料 |
| 3.1.2 合理喷吹量的理论分析 |
| 3.2 降低开炉焦比 |
| 3.2.1 开炉准备 |
| 3.2.2 开炉过程 |
| 3.3 高炉正常生产燃料比控制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 风口喷吹含MgO熔剂的研究 |
| 4.1 风口喷吹MgO的必要性 |
| 4.1.1 改善炉渣粘度 |
| 4.1.2 调整炉渣熔点 |
| 4.1.3 提高炉渣脱硫能力 |
| 4.1.4 有利于低硅冶炼 |
| 4.2 提高炉渣MgO含量的途径 |
| 4.3 风口喷吹MgO的实验室研究 |
| 4.4 喷吹MgO的工业试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高炉炉底长寿维护的研究 |
| 5.1 高炉炉底炉缸结构 |
| 5.2 高炉炉底煤气泄漏治理 |
| 5.2.1 炉底漏煤气的原因与分析 |
| 5.2.2 炉底煤气的治理措施及效果 |
| 5.3 炉缸侧壁温度异常偏高的分析与处理 |
| 5.3.1 炉缸侧壁温度变化情况 |
| 5.3.2 炉缸侧壁温度异常升高的原因分析 |
| 5.3.3 炉缸灌浆治理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 炼铁设备故障预测模型 |
| 6.1 建立设备故障预测模型 |
| 6.1.1 灰色系统GM(1,1)设备故障预测模型 |
| 6.1.2 设备故障预测的新陈代谢模型 |
| 6.2 故障预测模型的实例应用 |
| 6.3 结论 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表论文 |
| 作者简介 |
| 论文包含图、表、公式及文献 |
（3）大型高炉生产过程的质量控制与改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景、目的和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外相关研究现状 |
| 1.2.1 国外质量管理研究现状 |
| 1.2.2 国内质量管理研究现状 |
| 1.3 本文研究思路与研究内容 |
| 第二章 质量管理理论综述 |
| 2.1 质量管理理论及其发展 |
| 2.1.1 质量概念的发展 |
| 2.1.2 质量管理理论的发展 |
| 2.2 质量控制理论 |
| 2.2.1 质量控制的概念 |
| 2.2.2 质量控制的发展历程 |
| 2.2.3 质量控制的方法 |
| 2.3 质量改进理论 |
| 2.3.1 质量改进的概念 |
| 2.3.2 质量改进的重要意义 |
| 第三章 大型高炉的冶炼过程与质量影响因素分析 |
| 3.1 高炉炼铁工艺流程 |
| 3.2 高炉炼铁的冶炼原理 |
| 3.3 高炉冶炼过程中质量影响因素分析 |
| 3.3.1 人员对高炉冶炼质量的影响 |
| 3.3.2 原料对高炉冶炼质量的影响 |
| 3.3.3 设备对高炉冶炼质量的影响 |
| 3.3.4 工艺对高炉冶炼质量的影响 |
| 3.3.5 环境对高炉冶炼质量的影响 |
| 第四章 建立大型高炉生产过程的质量控制模型 |
| 4.1 高炉系统生产质量控制模型的建立 |
| 4.2 质量控制模型在武钢高炉冶炼中的应用 |
| 4.2.1 强化人力资源管理，抓“人”的因素 |
| 4.2.2 管理并控制好高炉原燃料及材料因素 |
| 4.2.3 注重设备现代化，有效控制“设备”影响因素 |
| 4.2.4 优化炼铁工艺技术、推进工艺创新 |
| 4.2.5 改善炉前工作环境 |
| 4.2.6 增强环保意识加强环境治理 |
| 4.3 高炉炼铁质量控制模型的应用效果 |
| 第五章 结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（4）关于铁口维护的研究与探索（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 高炉本体及主要构成 |
| 2.2 高炉炉体内衬结构基本形式和发展状况 |
| 2.2.1 炉底、炉缸部位 |
| 2.2.2 炉底、炉缸结构发展趋势 |
| 2.2.3 炉腹及其以上部位 |
| 2.3 高炉炉体用耐火材料 |
| 2.3.1 炉喉和炉顶用耐火材料 |
| 2.3.2 炉身用耐火材料 |
| 2.3.3 炉腰用耐火材料 |
| 2.3.4 炉腹用耐火材料 |
| 2.3.5 炉缸、炉底用耐火材料 |
| 2.3.6 出铁口用耐火材料 |
| 第3章 抚顺新钢铁高炉铁口工作状况 |
| 3.1 抚顺新钢铁高炉设备及生产情况简介 |
| 3.2 抚顺新钢铁高炉出铁口维护存在的主要问题 |
| 3.3 抚顺新钢铁高炉出铁口深度合格率与高炉利用系数情况 |
| 第4章 铁口工作状态分析 |
| 4.1 铁口的工作特点 |
| 4.2 铁口的损毁机理 |
| 4.2.1 热机械作用对铁口的损毁 |
| 4.2.2 热化学侵蚀对铁口的损毁 |
| 4.3 维护好高炉出铁口,应注意的问题 |
| 4.3.1 要控制好铁口直径 |
| 4.3.2 要禁止潮铁口出铁 |
| 4.3.3 要选择优质耐火炮泥 |
| 4.3.4 要出净渣、铁 |
| 4.3.5 出铁口角度要合理 |
| 第5章 冶炼及炉前作业对铁口维护的影响及改进 |
| 5.1 高炉冶炼炉内变化对铁口泥包、铁口通道的影响 |
| 5.2 炉前操作对铁口通道、泥包的影响 |
| 5.2.1 出铁操作的影响 |
| 5.2.2 潮铁口出铁的影响 |
| 5.2.3 打泥量的影响 |
| 5.2.4 铁口角度的影响 |
| 5.2.5 铁口泥套与炮头的影响 |
| 5.2.6 烧铁口作业的影响 |
| 5.2.7 迎炮作业的影响 |
| 5.2.8 铁口直径的影响 |
| 5.3 高炉出铁口维护的操作要求 |
| 第6章 炮泥质量对铁口维护影响情况分析 |
| 6.1 炮泥在国内外的发展经过 |
| 6.1.1 国外高炉出铁口用炮泥情况 |
| 6.1.2 国内高炉出铁口用炮泥情况 |
| 6.1.3 国内外高炉炮泥设计理念的差别 |
| 6.2 影响炮泥质量的因素及改进措施 |
| 6.2.1 原料条件 |
| 6.2.2 无水炮泥的主要原料 |
| 6.2.3 结合剂 |
| 6.2.4 生产工艺 |
| 6.2.5 外加剂 |
| 6.3 含钛炮泥对高炉的护炉作用 |
| 6.4 炮泥使用性能分析 |
| 6.4.1 炮泥的使用特性与物理性能指标分析 |
| 6.4.2 维护铁口炮泥的使用性能要求 |
| 第7章 高炉铁口维护工作取得的成果 |
| 7.1 高炉主要技术经济指标情况 |
| 7.2 2009年下半年与上半年高炉利用系数对比 |
| 第8章 结束语 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）首钢京唐高炉干法除尘控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 项目背景及意义 |
| 1.2 高炉煤气干法除尘控制系统国内外现状和存在的问题 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 第2章 高炉干法除尘工艺技术 |
| 2.1 高炉炼铁工艺及主要系统 |
| 2.2 首钢京唐5500m~3高炉工艺技术 |
| 2.3 高炉干法除尘工艺及发展历程 |
| 2.4 首钢京唐5500m~3高炉干法除尘技术 |
| 2.5 国内外高炉自动化进展 |
| 2.6 高炉煤气干法除尘控制系统存在的问题 |
| 第3章 控制系统硬件设计 |
| 3.1 高炉自动化 |
| 3.2 控制系统的设计原则及总体框架 |
| 3.3 控制系统的硬件设计 |
| 3.3.1 控制系统的通信 |
| 3.3.2 ControlLogix控制系统 |
| 3.3.2.1 ControlLogix系统组成 |
| 3.3.2.2 硬件配置 |
| 3.3.2.3 PLC模块功能及特点 |
| 3.4 关键仪表设备的设计选型 |
| 3.4.1 料位计 |
| 3.4.2 含尘量在线监测 |
| 第4章 控制系统软件设计与实现 |
| 4.1 软件平台设计 |
| 4.1.1 下位编程软件RSLogix |
| 4.1.2 上位软件RSView SE |
| 4.1.3 通讯软件RSLinx及网络配置软件 |
| 4.2 下位PLC功能模块编程实现 |
| 4.2.1 换热器系统的自动控制 |
| 4.2.2 脉冲反吹的自动控制 |
| 4.2.3 自动卸灰 |
| 4.3 上位组态及监控系统实现 |
| 4.3.1 主画面 |
| 4.3.2 组1和组2控制画面 |
| 4.3.3 灰仓控制画面 |
| 第5章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）钢铁企业炼铁厂给排水系统分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的提出及研究意义 |
| 1.1.1 课题的提出 |
| 1.1.2 研究的内容 |
| 2 钢铁企业给排水系统 |
| 2.1 炼铁给排水系统分析 |
| 2.1.1 高炉和热风炉 |
| 2.1.2 高炉煤气洗涤 |
| 2.2 炼钢给排水系统分析 |
| 2.2.1 氧气转炉炼钢车间 |
| 2.2.2 电炉炼钢车间 |
| 2.2.3 连铸车间 |
| 2.3 轧钢给排水系统分析 |
| 2.3.1 热轧厂 |
| 2.3.2 冷轧厂 |
| 3 典型炼铁厂给排水系统工艺分析 |
| 3.1 高炉软水密闭循环冷却系统 |
| 3.2 高炉软水密闭循环冷却系统的分析研究 |
| 3.2.1 密闭循环水水质水量分析 |
| 3.2.2 给水围管与集水围管 |
| 3.2.3 循环水泵站 |
| 3.2.4 安全供水 |
| 3.2.5 膨胀罐 |
| 3.2.6 热交换设备 |
| 3.2.7 水冷构件 |
| 3.2.8 补水设施和加药设施 |
| 3.2.9 系统的操作和控制 |
| 3.2.10 系统的管理 |
| 3.3 高炉软水密闭循环冷却系统的影响因素研究 |
| 3.3.1 水质的影响 |
| 3.3.2 水质稳定的影响 |
| 3.3.3 水温差和热负荷参数的控制的影响 |
| 3.3.4 循环水泵的影响 |
| 4 高炉软水密闭循环冷却系统的应用与实践 |
| 4.1 安钢软水密闭循环冷却技术的应用 |
| 4.1.1 背景与现状分析 |
| 4.1.2 设计方案 |
| 4.1.3 高炉冷却水系统的酸洗、钝化、预膜工作 |
| 4.1.4 运行效果分析 |
| 4.1.5 小结 |
| 4.2 太钢软水密闭循环冷却技术的应用 |
| 4.2.1 背景与现状分析 |
| 4.2.2 设计方案 |
| 4.2.3 运行特点分析 |
| 4.2.4 经济技术分析 |
| 4.2.5 小结 |
| 4.3 武钢一号高炉组合式软水密闭循环冷却技术的应用 |
| 4.3.1 背景与现状分析 |
| 4.3.2 设计方案 |
| 4.3.3 高炉冷却水系统的酸洗、钝化、预膜工作 |
| 4.3.4 功能调试 |
| 4.3.5 技术评价 |
| 4.3.6 小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）中型高炉图拉法炉渣处理工艺的研究（论文提纲范文）
| 1 文献综述 |
| 1.1 国内外高炉渣处理技术的现状及发展趋势 |
| 1.1 炉渣热泼生产碎石工艺简介 |
| 1.2 各种水渣处理方法的工艺流程及特点 |
| 1.2.1 水渣处理方式的分类 |
| 1.2.2 各种水渣处理方法的工艺流程及特点 |
| 1.2.3 宝钢高炉使用 INBA法与 RASA法冲水渣效果对比 |
| 1.3 课题的提出 |
| 2 图拉法炉渣处理工艺的原理及特点 |
| 2.1 图拉法炉渣处理系统的工艺原理 |
| 2.2 图拉法炉渣处理系统的主要技术参数 |
| 2.3 图拉法炉渣处理系统与其他渣处理方法的比较 |
| 3 中型高炉应用图拉法炉渣处理技术的可行性分析及设计思路 |
| 3.1 某厂高炉应用炉渣处理技术的现状 |
| 3.2 某厂高炉大修改造方式论证及设计思路 |
| 3.2.1 高炉现状及存在的主要问题 |
| 3.2.2 3#高炉改造大修设计原则 |
| 3.2.3 3#高炉改造大修改造方案选择 |
| 3.2.4 确定实施的5#高炉设计思路 |
| 3.3 某厂采用图拉法处理炉渣技术要求 |
| 3.3.1 总图位置和面积的限制 |
| 3.3.2 节水节能的要求 |
| 3.3.3 环保和城市规划的要求 |
| 4 中型高炉炉渣处理系统的工艺研究 |
| 4.1 中型高炉图拉法炉渣处理工艺流程 |
| 4.2 中型高炉及炉渣处理系统参数的确定 |
| 4.2.1 某厂炼铁厂的基本要求 |
| 4.2.3 粒化装置工艺参数的确定 |
| 4.3 某厂采用的图拉法炉渣处理工艺平面布置 |
| 4.4 中型高炉图拉法水渣粒化装置的主要技术指标 |
| 4.5 中型高炉的图拉法水渣处理系统工程造价 |
| 5 中型高炉图拉法水渣处理系统设备性能及控制 |
| 5.1 中型高炉图拉法水渣处理主要设备性能 |
| 5.1.1 主要机械设备性能 |
| 5.1.2 给排水设施 |
| 5.1.3 电气及计算机控制 |
| 5.2 中型高炉炉渣处理设备的主要特点 |
| 5.2.1 中型高炉图拉法炉渣处理系统的技术特点 |
| 5.2.2 中型高炉图拉法炉渣处理系统主体设备的技术创新 |
| 6 中型高炉图拉法水渣处理系统的试验运行效果及改进 |
| 6.1 某厂中型高炉投产后生产情况 |
| 6.2 中型高炉图拉法水渣处理系统的实际运行效果分析 |
| 6.2.1 某厂高炉渣的基本性能和水渣销售情况 |
| 6.2.2 某厂图拉法水渣处理系统运行费用对比 |
| 6.2.3 某厂中型高炉的图拉法水渣处理系统节水降耗效果 |
| 6.3 某厂中型高炉的图拉法水渣处理系统存在的问题及改进优化 |
| 6.3.1 某厂中型高炉的图拉法水渣处理系统运行中发现的问题 |
| 6.3.2 某厂中型高炉的图拉法水渣处理系统的改进与优化 |
| 6.3.3 中型高炉图拉法水渣处理系统推广应用的前景 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 撰写(发表)论文情况 |
（8）750m～3高炉综合自动化控制系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 声明 |
| AFFIRMATION |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 工艺简介 |
| 1.2 课题的选择及研究本课题的意义 |
| 1.3 研制过程 |
| 2 高炉综合自控系统技术方案 |
| 2.1 控制策略确定及系统工作原理 |
| 2.2 系统硬件设计 |
| 2.3 系统软件设计 |
| 3 计算机系统控制功能的实现 |
| 3.1 生产工艺流程 |
| 3.2 高炉本体、槽下、槽上 |
| 3.3 热风炉、图拉粒化渣处理、煤气净化系统 |
| 3.4 炉顶卷扬自动控制、炉顶红外成像、TRT系统 |
| 3.5 监控画面、报表功能与历史趋势 |
| 3.6 机群系统 |
| 4 系统调试 |
| 4.1 实验室模拟调试 |
| 4.2 系统现场安装调试 |
| 5 系统设计中的技术特色及效果 |
| 5.1 技术特色 |
| 5.2 控制技术达到的效果 |
| 5.3 经济效益分析 |
| 6 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的成果 |
| 中文详细摘要 |
（9）炉底水冷技术在莱钢炼铁厂120m3高炉上的应用（论文提纲范文）
| 1 改造方案 |
| 1.1 钻孔位置的确定 |
| 1.2 水冷管布置 |
| 2 应用效果 |
| 2.1 炉基温度下降并保持稳定 |
| 2.2 延长炉底炉缸寿命 |
| 2.3 促进高炉强化冶炼 |
| 3 结 语 |
四、炉底水冷技术在莱钢炼铁厂120m~3高炉上的应用（论文参考文献）
- [1]龙钢高炉冷却系统操作实践[A]. 李斌宜. 2017第五届炼铁对标、节能降本及新技术研讨会论文集, 2017
- [2]低成本高炉炼铁科学化管理与操作[D]. 郭宪臻. 东北大学, 2012(07)
- [3]大型高炉生产过程的质量控制与改进[D]. 熊亚飞. 武汉科技大学, 2010(02)
- [4]关于铁口维护的研究与探索[D]. 冯成山. 东北大学, 2010(03)
- [5]首钢京唐高炉干法除尘控制系统的设计与实现[D]. 任绍峰. 东北大学, 2010(04)
- [6]钢铁企业炼铁厂给排水系统分析[D]. 李丽娟. 重庆大学, 2008(06)
- [7]中型高炉图拉法炉渣处理工艺的研究[D]. 张卫东. 西安建筑科技大学, 2006(09)
- [8]750m～3高炉综合自动化控制系统的研究与应用[D]. 王瑞华. 山东科技大学, 2005(02)
- [9]炉底水冷技术在莱钢炼铁厂120m3高炉上的应用[J]. 李春路,刘文杰,孙建设,刘元意. 山东冶金, 2002(S1)
- [10]莱钢炼铁厂4号120m3高炉长寿经验[A]. 王子金,孙建设,李春路,刘文杰. 2001中国钢铁年会论文集（上卷）, 2001