一、汽车扭簧疲劳寿命分析（论文文献综述）
史远鹏[1]（2021）在《电路板间线束捆扎机的设计与研究》文中研究指明线束捆扎打结是智能装备电路布线阶段的关键工艺,由于电路板间的捆扎打结空间较小,导致大多数企业均是通过手工完成线束捆扎打结的工作。为了提高企业的生产效率与自动化程度,本文设计一种可在操作空间较小的场所中使用的电路板间线束捆扎机,以实现电路板间线束的自动化捆扎打结工作。首先,在明确线束捆扎机设计要求的同时,确定总体设计方案。根据拓扑学纽结理论对多种绳结进行分析,确定小回弹结打结方式作为捆扎机的捆扎打结方式,将小回弹结的工艺动作拆分为运送线绳、成环、绕环、紧绳四个阶段,对应拆分的四个阶段分别设计了辅助成环机构、成环机构、绕环机构与绳结辅助处理机构,运用solidworks将设计的四部分核心机构进行整机三维建模,完成线束捆扎机的机械结构设计。其次,为了验证辅助成环机构的可行性与稳定性,通过ADAMS对辅助成环机构进行运动学仿真分析,仿真结果表明,设计的双向绳驱方式可顺利驱动圆柱凸轮机构实现夹取与悬挂线绳的动作,且平移转动件的位移与速度曲线均符合绳驱与圆柱凸轮的运动特性;为了验证捆扎机主要受力机构的强度与刚度是否满足使用要求,通过ANSYS对钩爪机构、主支撑架及支撑板进行了静力学分析,基于分析结果对主支撑架与支撑板进行了拓扑优化设计与轻量化设计,在满足使用条件的基础上降低了捆扎机整机的重量;又通过对绕环传动机构进行瞬态动力学分析,验证了传动机构的齿轮与齿圈满足使用强度的要求。最后,为了检验电路板间线束捆扎机各核心机构的设计方案是否合理,对电路板间线束捆扎机与形成的绳结分别进行试验验证,试验结果表明,研究的电路板间线束捆扎机可稳定的形成捆扎绳结,且形成的绳结牢固性满足使用要求,为后续的电路板间线束捆扎机的优化设计及整机加工试验提供参考。
赵雪松,白秀超,顾振宇,赵成福,刘君祺[2]（2021）在《驻车动态性能仿真分析》文中研究说明为准确快速地计算驻车动态挂入车速和驻车冲击载荷,提高驻车机构安全性,应用ADAMS和MATLAB/Simulink,分别建立驻车机构动力学仿真模型和包含驻车机构的整车传动系统仿真模型,基于ADAMS动态挂入车速的仿真结果和Simulink模型,仿真得到驻车冲击载荷,用以校核驻车机构在动态工况下的静强度和疲劳强度。整车动态工况试验完成后,驻车机构未失效,验证了方法的有效性。
胡冬青,周德生,刘向征,喻赛,范建军[3]（2021）在《车门开闭耐久仿真分析研究及结构优化》文中研究说明车门开闭耐久性能在整车设计中至关重要,直接影响汽车的品质和品牌形象。文章基于有限元理论和疲劳耐久理论在HyperMesh软件中建立某车型车门开闭耐久分析有限元模型,解决了玻璃升降器区域钣金开裂问题。首先,利用Abaqus/Explicit求解器进行冲击强度的瞬态动力学分析,获得各单元时域下的冲击应力;然后在Ncode软件中基于各单元时域下的冲击应力及结合冲击时间历程,预测车门结构设计的危险区域。在此基础上,提出优化方案并进行疲劳分析,经试验验证了优化方案的有效性。
明仕林[4]（2020）在《凸轮机构的故障诊断方法及设计优化研究》文中提出凸轮机构广泛应用于汽车、航天等工业领域,但是凸轮与从动件的高副接触导致的大应力使其极易发生磨损而失效。由于凸轮的轮廓复杂,难以快速获得其表面形貌,导致凸轮机构磨损失效位置的诊断和优化变得困难。本文提出一种凸轮机构基于载荷谱的故障诊断方法,并在此基础之上提出两种凸轮机构优化设计方案,以期为凸轮机构的快速故障诊断和设计优化提供参考。本文以一个小型凸轮机构为例,结合载荷谱技术介绍了此方法的原理和实现过程,接着分别从结构和材料优化方面提出了两种凸轮机构的设计优化方案,主要内容和结论如下:（1）凸轮机构故障诊断方法的提出利用载荷谱可以反映机构工作状态的特点,提出凸轮机构的故障诊断方法:测试凸轮机构的速度谱;将速度谱作为输入驱动凸轮机构按照速度谱的规律运行,测试凸轮转动轴的扭矩谱;结合扭矩谱和凸轮机构的几何特征进行力学分析,获得机构沿着凸轮轮廓的凸轮转动轴阻力矩分布和摩擦力矩分布;根据阻力矩分布和摩擦力矩分布得到机构的磨损位置及摩擦阻力增长趋势,从而快速诊断出凸轮机构的磨损失效位置及失效过程。（2）凸轮机构速度谱和扭矩谱测试平台的研制及试验利用旋转编码器和STM32微控制器研制速度谱测试平台,测量了凸轮机构工作64个行程的速度谱,结果显示凸轮机构按照两步跳动的方式运行,且每个行程的运动规律一致性较好,说明速度谱测量设备稳定可靠。利用伺服系统研制扭矩谱测试平台,伺服电机驱动凸轮机构按照速度谱的规律运行至设计要求的30000个行程,平台测得其凸轮转动轴的阻力矩谱。（3）凸轮机构沿着凸轮轮廓的阻力矩分布和摩擦力矩分布的获取和故障诊断结合阻力矩谱和凸轮机构的几何特征,用力学分析的方法获得机构沿着凸轮轮廓的阻力矩和摩擦力矩分布。根据阻力矩和摩擦力矩分布,可以直观地诊断出凸轮机构在运行过程中发生严重磨损的位置是对应凸轮轮廓15°～45°的位置,且其在运行过程中经历了跑和阶段和稳定磨损阶段,20000个行程左右进入急剧磨损阶段,30000个行程后其最大扭矩增长81.5%。（4）故障诊断结果的验证服役后凸轮机构各零件的形貌表明:机构的滚子轴在对应凸轮15°～45°的范围内具有明显的更加严重的氧化磨损现象,验证了故障诊断结果。各零件的磨损形貌还表明机构发生严重磨损的主要原因是滚子的偏斜造成的大应力和机构中的滑动摩擦副。（5）凸轮机构优化设计方案的提出在故障诊断的基础上,分别从结构优化和材料优化两个方面对凸轮机构进行了设计优化,并通过测量其载荷谱和进行使用试验验证了设计优化的效果。结果表明,将凸轮/滚子摩擦副优化为滚动简支梁的结构设计优化方法可显着减缓机构阻力矩增势,30000次运行后其最大扭矩增加23.2%,满足设计要求。优化凸轮/滚子和滚子/滚子轴摩擦副配副材料的方法也可以提高其可靠性寿命。
杨仕林[5]（2020）在《某双离合自动变速器驻车机构动力学及可靠性研究》文中进行了进一步梳理驻车机构是双离合自动变速器的关键零部件之一,用于确保搭载自动变速器的汽车能在各种工况下长时间安全停放。驻车机构动力学特性及疲劳可靠性对停车安全起着至关重要的作用。本文基于多体动力学理论及模态理论建立了驻车机构刚柔耦合动力学仿真模型并进行了实车试验研究,基于疲劳分析理论、模态分析理论和多柔性体动力学理论在疲劳分析软件n Code中建立了推杆的疲劳寿命分析模型,并进行了台架耐久试验研究,论文的主要内容如下:（1）从理论计算的角度研究了驻车机构的各项驻车性能。首先阐述了此双离合自动变速器驻车机构的结构及工作原理,然后对驻车机构的静态驻车性能、动态驻车性能进行了理论分析得到了相应的计算方法及判定条件。（2）从动力学仿真及整车试验的角度研究了驻车动力学特性,首先建立了整车、变速器、驻车机构三维模型,然后联合有限元软件Hypermesh及多体动力学软件ADAMS搭建了整车刚柔耦合动力学仿真模型,对动态驻车过程中的临界驻车速度、驻车时间、最大驻车加速度进行了仿真分析并进行了实车动态驻车试验,实车试验结果表明上述3个关键性能指标的仿真结果与试验结果的误差均小于1.6%,验证了刚柔耦合动力学模型的准确性。（3）研究了驻车性能的影响因素。选取临界驻车速度、驻车时间、驻车最大加速度为评价指标,根据驻车性能的理论计算及工程经验对驻车性能的影响因素进行了识别,并对驻车机构进行再次建模和仿真分析,得到了各项驻车性能的敏感性参数。（4）基于柔性体动力学理论、模态理论、疲劳理论对驻车机构的关键零部件推杆分别采用准静态法和模态应力恢复法进行疲劳寿命仿真研究并搭建了疲劳耐久试验台进行试验研究,试验结果表明,以上两种方法均能准确预测疲劳风险点位置,基于准静态法的推杆疲劳寿命预测误差为18.5%且预测结果偏激进,基于模态应力恢复法的推杆疲劳寿命预测误差为4.25%且预测结果偏保守。
张遥辉[6]（2020）在《结构冲击疲劳寿命估算方法的研究》文中研究说明工程领域中,许多零部件在服役过程中会承受重复冲击载荷,材料在循环冲击载荷下的疲劳失效过程尽管与常规疲劳相似,但也存在一些差异,目前有关冲击疲劳的研究尚未引起广泛关注,许多已见诸的文献主要集中于对材料冲击疲劳试验现象的观察与规律总结。因此,深入开展有关材料冲击疲劳失效机制及结构冲击疲劳寿命预估的研究,对于在工程实践中正确选材与预防结构在冲击载荷下过早失效具有重要的意义。本文首先对当前有关冲击疲劳的研究成果进行总结评述,介绍了材料在反复冲击下的疲劳失效机制,集中讨论了冲击疲劳不同于常规疲劳的一些特点,并对影响材料冲击疲劳性能的几大关键因素作了归纳总结。选取45钢材料为研究对象,通过静拉伸试验与应变疲劳试验确定其基本力学性能。针对试验需求,自行设计制作了一台摆锤式冲击疲劳试验机,使用该试验机进行了45钢缺口件的冲击疲劳试验,试件采用了两种不同的缺口尺寸,获取了不同冲击载荷下的冲击疲劳寿命数据,并对试验过程中试件在反复冲击下的响应规律进行了归纳总结。介绍了结构冲击响应分析的相关理论与研究手段,借助于ABAQUS软件,对冲击疲劳试验中试件的冲击响应进行非线性有限元数值仿真分析,并与试验测得的响应数据进行对比;评估了两种疲劳寿命预测模型对试验结果的预测精度,在此基础上提出了基于平均损伤率的冲击疲劳寿命分析方法,并与上述试验结果进行对比,分析该寿命分析方法的可行性。应用提出的寿命估算方法,对某型开关断路器的冲击疲劳寿命进行分析计算,与断路器实际的工作寿命比较来看,取得了较好的预测效果,证明了该冲击疲劳寿命估算方法有实际的工程应用价值。
许崇长[7]（2020）在《高速冲液大厚度电解线切割加工试验研究》文中研究表明涡轮盘榫槽、方形切缝扭簧等直纹面构件的低成本高效加工已成为目前研制生产的瓶颈。这些零件通常采用难加工材料,加工表面不允许出现重铸层或微裂纹等缺陷,电解线切割非常契合这类零件的加工需要。本文针对电解线切割加工大厚度工件时加工间隙内电解产物排出困难的问题,开展高速冲液电解线切割加工试验研究,提出径向冲液电解线切割加工方法,显着缩短加工间隙内电解液流动距离,改善加工产物的沿程累积现象,提高加工精度、加工效率以及大厚度工件加工能力。主要完成了以下工作内容:（1）提出了径向冲液电解线切割加工方法。该方法采用侧边带阵列孔的管状电极作为工具阴极,电解液从管状电极两端口进入,从侧边阵列出液孔高速流出进入加工间隙,利用电化学加工原理对工件进行切割。通过均一孔径管状电极流量分布分析,发现管状电极两端出液孔流量少于中间部分,导致两侧供液不足,影响加工稳定性。建立了加工间隙流场模型,探究了管状电极两端入口截面形状、侧边阵列孔的间距、孔径分布对工件厚度方向流量分布的影响。仿真发现,采用变孔径管状电极能显着提高出液孔流量均匀性。（2）开展了变孔径管状电极微孔电解加工研究试验。研究了脉冲占空比和脉冲频率对加工孔径和加工表面的影响规律,拟合出进给速度、加工电压与加工孔径的定量关系与参数选择图谱。制备出孔数量为30,孔间距为1mm,孔直径为0.2mm的均一孔径管状电极和孔径分布优化的变孔径管状电极。（3）开展了径向冲液电解线切割加工试验研究。采用变孔径管状电极在30mm厚的不锈钢上,以6μm/s的进给速度稳定加工出切缝,验证了采用变孔径管状电极可以有效提高切割大厚度工件的能力,并对工具电极出液孔喷射角度进行改进。开展了轴向冲液电解线切割和径向冲液电解线切割对比试验。结果发现,轴向冲液电解线切割最大可加工20mm厚的工件,而径向冲液电解线切割可加工30mm工件;径向冲液电解线切割能达到的最大进给速度高于轴向冲液电解线切割;采用轴向冲液电解线切割加工出切缝上窄下宽,沿工件深度方向加工缝宽呈锥形分布。（4）开展了方形切缝扭簧轴向冲液电解线切割加工试验。采用工件超低速旋转,同时配合低速直线进给的复合运动方式进行加工。设计了加工装置,研究了电压对进给速度的影响,优化加工工艺路线,加工出切割厚度6.5mm,平均缝宽1.006mm,切割长度超过1m的方形切缝扭簧样件。
周潭生[8]（2019）在《混合动力变速箱驻车机构的优化研究》文中研究说明混合动力汽车以低油耗性、工作可靠性和使用便利性,成为新能源汽车行列中最具发展潜力的品类,混合动力汽车在市场上也越来越受到消费者的青睐。能否在混合动力汽车技术上实现新的突破,已经成为全球汽车企业提升竞争力的关键要素。在混合动力汽车技术方面,国内变速箱研发技术还处于起步阶段,仍需进一步完善和研究。P档驻车锁止机构是汽车停驻的功能装置,它的性能优劣直接影响到驾驶员、乘员安全和道路安全,因此保证P档驻车锁止机构的工作可靠、稳定尤为重要。P档驻车锁止机构主要由驻车棘爪、驻车棘轮组成,驻车棘轮一般安装在变速器输出轴、差速器或半轴上,驻车棘爪扣入驻车棘轮后可锁止汽车。基于P档驻车锁止机构原理,驻车棘爪、驻车棘轮设计是P档驻车锁止机构安全工作最为关键的要素,两者的强度、硬度必须经得起汽车停驻的极限工况。CHS公司某平台搭载的驻车锁止机构在进行极限强度测试中,驻车棘爪出现断裂失效现象。本文主要对该驻车锁止机构驻车棘爪头部断裂现象,进行失效分析,归纳失效原因并提出优化改进意见。本文利用仿真分析软件对动力合成箱的驻车锁止机构进行极限静强度分析,提取驻车棘爪的最大应力值及找到最大应力值所处的位置,并对比试验中驻车棘爪头部断裂位置及形状,归纳驻车棘爪断裂原因。通过研究分析,本文认为驻车棘爪断裂有以下三个原因:一是该P档驻车锁止机构驻车棘爪在极限工况驻车时的最大应力值超过了驻车棘爪材料的抗拉极限强度;二是该驻车棘爪头部与柄身的导圆设计不够合理,降低了驻车棘爪的抗拉极限强度;三是驻车棘爪的整体厚度比较薄,不满足驻车棘爪的使用强度。结合驻车棘爪的故障现象和有限元软件的分析结果,提出驻车棘爪优化建议,主要有六方面:一是更改驻车棘爪材料;二是改变棘爪与棘轮的接触角;三是填平驻车棘爪的危险面;四是将危险区域平滑过渡;五是增加棘爪厚度;六是驻车棘爪倒半径为1mm的圆角,增加结构过渡的平顺性。利用优化思路对原模型进行更改。将优化后的驻车棘爪结构导入仿真软件,通过有限元软件的分析,得到结构优化后的驻车棘爪较原棘爪的强度有所提高,并满足在极限工况下的使用要求。
张杰[9]（2019）在《基于正负刚度叠加的柔顺恒力平台构造机理及力学特性研究》文中研究表明柔顺恒力机构可以在不使用外部传感器和执行器的情况下实现恒力输出的机构,并依靠柔性杆件的变形实现运动、力和能量的传递与转换,具有运动副处无摩擦与冲击、机构运动精度高、利于整体加工以及易于小型化的优点,在微机械系统、精密机械及医疗机械等领域中有着广泛的应用。论文基于具有正刚度特性的柔顺梁和具有负刚度特性的柔性双稳态梁,构造一种新型柔顺恒力机构。主要工作如下:阐述了该柔顺恒力机构的基本设计计算方法。利用伪刚体模型建立具有正刚度特性U型柔顺直梁的等效弹簧刚度,介绍了柔顺双稳态梁的力-位移理论模型,得到其局部负刚度大小的计算方法,进一步利用正负刚度叠加原理,得到具有零刚度特性的柔顺平台设计计算方法,并利用有限元工具验证该柔顺恒力机构的设计计算方法。以获得理想恒力区域和恒力大小为目标,优化柔顺恒力平台结构参数。考虑柔顺平台整体结构尺寸,初选U型柔顺直梁和柔顺双稳态梁的结构参数取值范围,并加以离散化。利用有限元工具计算并分析各离散化结构参数对应力-位移关系曲线,优化组合柔顺梁各结构参数,以得到理想恒力区域和恒力大小。研究柔顺恒力平台的动态特性。构造该柔顺平台的三维模型,基于有限元分析方法对其模态、动态应力应变、谐响应以及疲劳强度等特性进行分析,为该柔顺平台的实际应用提供必要的参考。基于正、负刚度相互叠加以构建柔顺恒力平台的设计原理,拓展了柔顺双稳态机构的应用范围,丰富了柔顺机构的设计方法。图[62]表[7]参[80]
梁瀚文[10]（2019）在《基于瞬态动力学的高速钢丝编织机转子动态特性分析与优化设计》文中研究表明高速钢丝编织机作为农业、工业、建筑、航空航天等领域所需的耐高压橡胶软管的关键生产设备,在我国工业领域发挥着重要的作用。本课题旨在研究某型号钢丝编织机转子的动态特性,并解决其关键位置的疲劳断裂的问题。本文通过ANSYS Workbench软件平台对转子的有限元模型进行模态分析及瞬态动力学分析,并进行疲劳寿命评估,然后针对仿真结果对其进行多目标优化设计。首先,基于有限元分析（FEA）技术,对其转子建立数值模型,设置符合实际工况的边界条件。为探究机器运行过程中振动及噪声等问题,利用Workbench中的Modal模块对转子约束模态进行分析以确定转子的动态特性,并分析了预应力对固有频率的影响。通过分析可知转子固有频率明显大于转速频率,因此结构不会发生共振。然后利用ANSYS Workbench软件对转子中的主轴、光杆定位块螺栓及上拨叉进行了瞬态动力学分析,并得到转子的应力谱。并利用nCode Designlife模块,基于线性疲劳累积损伤准则与应力谱,对转子其进行疲劳寿命评估。结果表明,转子在承受相应次数的交变载荷后便会产生疲劳破坏。因此,在上述关键区域,应力集中和疲劳对结构带来的危害应予以关注。针对以上问题,本文分别从结构和材料的角度来对编织机转子进行优化设计。针对主轴及光杆定位块螺栓,以降低其关键位置的最大应力值变化幅度为优化目标,结合响应面法进行多目标优化设计,并利用MOGA（多目标遗传算法）算法选取最优设计点。针对上拨叉,采用强度更高的7075铝合金代替原材料2A12-T651铝合金,并对结构进行创新优化设计。经分析对比,上述方案能够有效降低关键位置的最大应力值变化幅度。主轴的最大应力值变化幅度比优化前降低了16.9%,光杆定位块最大应力值变化幅度比优化前降低了8.1%,上拨叉的最大应力值变化幅度比优化前降低了40.3%。优化结果表明,新方案的实施可减少关键部位应力集中,较好地满足了优化设计的要求,延长转子结构的工作寿命,节省后期的维护成本。
二、汽车扭簧疲劳寿命分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽车扭簧疲劳寿命分析（论文提纲范文）
（1）电路板间线束捆扎机的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外各种打结装置研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 电路板间线束捆扎机总体方案设计 |
| 2.1 线束捆扎机的设计要求 |
| 2.2 捆扎打结方式的选取 |
| 2.2.1 拓扑学纽结理论 |
| 2.2.2 打结方法对比分析 |
| 2.3 线束捆扎机的总体设计方案 |
| 2.4 捆扎机运行流程分析与控制流程设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 线束捆扎机核心机构设计 |
| 3.1 辅助成环机构设计 |
| 3.1.1 辅助成环机构路径规划 |
| 3.1.2 圆柱凸轮机构设计 |
| 3.1.3 夹持机械手设计 |
| 3.1.4 辅助成环机构整体设计 |
| 3.2 成环机构设计 |
| 3.2.1 钩爪机构设计 |
| 3.2.2 成环机构整体机械结构设计 |
| 3.3 绕环机构设计 |
| 3.3.1 绕环传动机构设计 |
| 3.3.2 绕环机构整体机械结构设计 |
| 3.4 绳结辅助处理机构设计 |
| 3.4.1 紧绳机构设计 |
| 3.4.2 线绳切断及固定机构设计 |
| 3.5 线束捆扎打结器总体结构设计 |
| 3.5.1 线束捆扎机三维建模 |
| 3.5.2 线束捆扎机工作过程分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 辅助成环机构运动学仿真分析 |
| 4.1 辅助成环机构圆柱凸轮机构的运动学仿真 |
| 4.1.1 圆柱凸轮机构运动仿真模型的建立 |
| 4.1.2 圆柱凸轮机构运动仿真 |
| 4.1.3 圆柱凸轮机构运动学仿真结果分析 |
| 4.2 辅助成环机构绳驱过程运动学仿真 |
| 4.2.1 辅助成环机构绳驱仿真模型的建立 |
| 4.2.2 绳驱过程运动仿真 |
| 4.2.3 绳驱过程运动学仿真结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 捆扎机关键零部件静动态特性分析及优化设计 |
| 5.1 钩爪机构静力学分析 |
| 5.1.1 钩爪机构有限元模型的建立 |
| 5.1.2 钩爪机构的受力分析 |
| 5.1.3 钩爪机构静力学分析 |
| 5.2 绕环机构关键零部件静力学分析及优化设计 |
| 5.2.1 主支撑架静力学分析 |
| 5.2.2 主支撑架拓扑优化设计 |
| 5.2.3 支撑板静力学分析及轻量化设计 |
| 5.2.4 主支撑架与支撑板变形量累加分析 |
| 5.3 绕环传动机构的瞬态动力学分析 |
| 5.3.1 绕环传动机构瞬态动力学有限元模型的建立 |
| 5.3.2 绕环传动机构瞬态动力学仿真分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 电路板间线束捆扎机试验验证 |
| 6.1 核心机构的试验与分析 |
| 6.1.1 辅助成环机构的功能测试 |
| 6.1.2 成环与绕环机构的功能测试 |
| 6.2 线束捆扎机整机试验验证 |
| 6.2.1 线束捆扎机整机装配 |
| 6.2.2 线束捆扎机捆扎打结功能测试 |
| 6.3 绳结牢固性试验及分析 |
| 6.3.1 绳结牢固性试验 |
| 6.3.2 绳结牢固性试验结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读硕士期间研究成果 |
（2）驻车动态性能仿真分析（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 驻车机构特性分析 |
| 2.1 驻车机构的基本结构 |
| 2.2 动态驻车原理 |
| 3 驻车动态挂入车速仿真计算 |
| 3.1 理论动态挂入车速计算 |
| 3.2 ADAMS驻车动态挂入车速仿真 |
| 3.2.1 模型主要简化和假设 |
| 3.2.2 施加约束和驱动 |
| 3.2.3 驻车动态挂入车速仿真分析 |
| 4 驻车动态挂入冲击扭矩仿真计算 |
| 5 驻车机构有限元分析 |
| 5.1 静强度分析 |
| 5.2 疲劳寿命分析 |
| 6 整车试验验证 |
| 7 结束语 |
（3）车门开闭耐久仿真分析研究及结构优化（论文提纲范文）
| 前言 |
| 1 非线性动力学及疲劳损伤累积理论 |
| 1.1 非线性动力学理论 |
| 1.2 Miner累积损伤理论 |
| 1.3 局部应变寿命法 |
| 2 疲劳分析流程 |
| 3 车门仿真分析及优化 |
| 3.1 有限元模型 |
| 3.1.1 密封条模拟 |
| 3.1.2 锁机构模拟 |
| 3.1.3 缓冲块模拟 |
| 3.2 车门冲击强度分析 |
| 3.3 钣金疲劳分析 |
| 3.4 优化方案确定 |
| 4 优化方案试验验证 |
| 5 结语 |
（4）凸轮机构的故障诊断方法及设计优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 凸轮机构的磨损失效及设计优化 |
| 1.2.2 载荷谱技术概况 |
| 1.3 本论文的研究意义及内容 |
| 第2章 基于载荷谱的凸轮机构故障诊断方法 |
| 2.1 故障诊断方法的原理 |
| 2.2 凸轮转动轴速度谱测量 |
| 2.2.1 测量平台研制 |
| 2.2.2 测量结果分析 |
| 2.3 凸轮转动轴扭矩谱测量 |
| 2.3.1 测量设备研制 |
| 2.3.2 测量结果展示 |
| 2.4 凸轮机构阻力矩和摩擦力矩分布获取及其故障诊断 |
| 2.4.1 阻力矩和摩擦力矩分布的计算方法 |
| 2.4.2 凸轮机构故障诊断 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 故障诊断结果的验证与分析 |
| 3.1 凸轮/滚子摩擦副的磨损行为 |
| 3.2 滚子/滚子轴摩擦副的磨损行为 |
| 3.3 拨杆/后端盖和拨杆/拨杆轴摩擦副的磨损行为 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 凸轮机构的结构设计优化 |
| 4.1 设计优化方法及措施 |
| 4.2 优化机构阻力矩分布和摩擦力矩分布的计算方法 |
| 4.3 优化前后机构载荷谱对比 |
| 4.3.1 凸轮转动轴阻力矩对比 |
| 4.3.2 凸轮转动轴摩擦力矩对比 |
| 4.4 优化机构的摩擦磨损特征 |
| 4.4.1 凸轮/拨叉部分和棘轮/棘爪部分各自的阻力矩谱 |
| 4.4.2 凸轮与滚子间的滚动摩擦特征 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 凸轮机构的摩擦副材料设计优化 |
| 5.1 设计优化过程 |
| 5.1.1 研究思路 |
| 5.1.2 试验方法 |
| 5.1.3 试验规划 |
| 5.2 试验结果分析 |
| 5.2.1 凸轮/滚子摩擦副材料的摩擦磨损行为 |
| 5.2.2 滚子/滚子轴摩擦副材料的摩擦磨损行为 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表论文及科研成果 |
（5）某双离合自动变速器驻车机构动力学及可靠性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 驻车机构国内外研究现状 |
| 1.2.1 驻车机构建模及动力学特性研究 |
| 1.2.2 疲劳可靠性研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 第二章 驻车机构介绍及驻车性能研究 |
| 2.1 驻车机构介绍 |
| 2.2 驻车机构的结构及原理 |
| 2.3 驻车性能理论计算 |
| 2.3.1 静态驻车性能 |
| 2.3.2 动态驻车性能 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 驻车机构刚柔耦合动力学建模及试验验证 |
| 3.1 多体动力学理论 |
| 3.1.1 多刚体系统动力学理论 |
| 3.1.2 多柔体系统动力学理论 |
| 3.2 多体动力学软件简介 |
| 3.3 驻车机构多刚体动力学模型的搭建 |
| 3.3.1 驻车机构三维模型 |
| 3.3.2 约束及载荷的添加 |
| 3.3.3 实体接触模型 |
| 3.3.4 IMPACT参数及接触间的摩擦力计算 |
| 3.4 驻车机构刚柔耦合动力学模型 |
| 3.4.1 柔性体建立方法 |
| 3.4.2 驻车棘轮的网格划分及模态分析 |
| 3.4.3 建立刚柔耦合模型 |
| 3.5 仿真结果分析 |
| 3.6 整车动态驻车试验及动力学模型验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 驻车性能影响因素分析 |
| 4.1 弹簧连接件参数变化对驻车性能的影响 |
| 4.1.1 推杆弹簧预紧力 |
| 4.1.2 推杆弹簧刚度 |
| 4.1.3 回位弹簧预紧力矩 |
| 4.1.4 回位扭簧刚度 |
| 4.2 驻车结构参数变化对驻车性能的影响 |
| 4.2.1 锥销锥角 |
| 4.2.2 棘轮齿数 |
| 4.2.3 棘轮齿槽深度 |
| 4.2.4 棘轮齿槽宽度 |
| 4.2.5 棘轮齿形 |
| 4.2.6 驻车棘爪齿宽 |
| 4.3 整车参数变化对驻车性能的影响 |
| 4.3.1 整车质量 |
| 4.3.2 整车质心高度 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 驻车推杆零部件的疲劳寿命预测及台架试验 |
| 5.1 疲劳寿命分析基础 |
| 5.1.1 材料的S-N曲线 |
| 5.1.2 雨流计数法 |
| 5.1.3 疲劳累计损伤理论 |
| 5.2 名义应力法 |
| 5.3 有限元疲劳分析方法 |
| 5.3.1 准静态疲劳分析方法 |
| 5.3.2 瞬态有限元疲劳分析方法 |
| 5.3.3 准静态分析方法与模态应力恢复法的适用范围 |
| 5.4 基于模态应力恢复法的驻车推杆疲劳寿命预测 |
| 5.4.1 疲劳分析软件简介 |
| 5.4.2 推杆模态分析 |
| 5.4.3 模态位移历程的生成 |
| 5.4.4 S-N曲线 |
| 5.4.5 设置疲劳分析模块 |
| 5.4.6 基于模态应力恢复法的推杆疲劳分析结果 |
| 5.5 基于准静态法的驻车推杆疲劳寿命分析 |
| 5.5.1 单位静力作用下的有限元计算 |
| 5.5.2 nCode中推杆疲劳模型的搭建及寿命计算 |
| 5.5.3 基于准静态法的推杆疲劳寿命结果分析 |
| 5.6 台架耐久试验 |
| 5.6.1 试验系统的介绍 |
| 5.6.2 试验方法 |
| 5.6.3 台架耐久试验结果分析 |
| 5.6.4 仿真结果与台架耐久试验结果对比 |
| 5.7 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 研究内容总结及创新点 |
| 后续研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（6）结构冲击疲劳寿命估算方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 冲击疲劳的研究背景 |
| 1.2.1 国内外研究现状 |
| 1.2.2 冲击载荷的特征 |
| 1.2.3 冲击疲劳寿命分析模型回顾 |
| 1.3 材料冲击疲劳性能影响因素 |
| 1.3.1 载荷特性 |
| 1.3.2 缺口效应 |
| 1.3.3 环境温度 |
| 1.3.4 热处理方式 |
| 1.3.5 其他因素 |
| 1.4 材料的冲击疲劳失效机制 |
| 1.5 冲击疲劳与常规疲劳的对比 |
| 1.6 本文的主要工作 |
| 第二章 冲击疲劳试验 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 冲击疲劳试验机的设计 |
| 2.2.1 结构外形与主要参数 |
| 2.2.2 传动原理 |
| 2.2.3 装夹方式 |
| 2.2.4 加载方式 |
| 2.3 材料 |
| 2.3.1 静拉伸力学性能 |
| 2.3.2 应变疲劳性能 |
| 2.4 缺口件冲击疲劳试验 |
| 2.4.1 试验件尺寸 |
| 2.4.2 试验方案 |
| 2.4.3 试验结果 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 结构冲击疲劳寿命分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 冲击动力学响应分析方法 |
| 3.3 非线性有限元冲击响应分析 |
| 3.3.1 显式积分原理 |
| 3.3.2 阻尼参数 |
| 3.4 算例分析 |
| 3.4.1 有限元模型 |
| 3.4.2 分析结果 |
| 3.5 低周疲劳寿命分析模型的预测 |
| 3.5.1 Manson-Coffin模型预测 |
| 3.5.2 三参数幂函数模型预测 |
| 3.6 冲击疲劳寿命分析方法 |
| 3.7 试验结果验证 |
| 3.8 小结 |
| 第四章 开关断路器的工作寿命估算 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 主要结构与工作历程 |
| 4.3 动力学仿真分析 |
| 4.3.1 动力学仿真模型的建立 |
| 4.3.2 冲击载荷历程算法 |
| 4.3.3 计算结果 |
| 4.4 关键部位的冲击疲劳寿命估算 |
| 4.4.1 锁扣 |
| 4.4.2 上连杆 |
| 4.4.3 跳扣 |
| 4.4.4 跳扣轴 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（7）高速冲液大厚度电解线切割加工试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 直纹面构件的工程需求 |
| 1.2 切割加工技术发展现状 |
| 1.2.1 水射流切割 |
| 1.2.2 激光切割 |
| 1.2.3 电火花线切割 |
| 1.2.4 电解线切割 |
| 1.3 电解线切割强化传质方法研究 |
| 1.3.1 辅助运丝 |
| 1.3.2 往复振动 |
| 1.3.3 电极旋转 |
| 1.3.4 高速冲液 |
| 1.4 课题来源及研究意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 径向冲液电解线切割基本原理 |
| 2.1 电解加工基本理论 |
| 2.2 电解线切割加工基本理论 |
| 2.3 径向冲液加工流场分析 |
| 2.3.1 均一孔径出液孔流量分布分析 |
| 2.3.2 管电极入口截面形状对流场的影响 |
| 2.3.3 半圆入口管电极出液孔流量与平均流速优化 |
| 2.3.4 圆入口管电极出液孔孔间距对流场的影响 |
| 2.3.5 圆入口管电极非等孔径流量优化 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 变孔径管状电极制备试验研究 |
| 3.1 微孔电解加工原理介绍 |
| 3.2 微孔电解加工试验研究 |
| 3.2.1 脉冲电压占空比的影响 |
| 3.2.2 脉冲电压频率的影响 |
| 3.2.3 进给速度和加工电压对孔径的影响 |
| 3.3 变孔径管状电极制备试验 |
| 3.3.1 在不同进给速度条件下加工相同直径的孔 |
| 3.3.2 在相同进给速度条件下加工不同直径的孔 |
| 3.3.3 侧边开孔管状电极的制备 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 径向冲液电解线切割加工试验研究 |
| 4.1 径向冲液电解线切割加工系统 |
| 4.2 管状电极出液孔对加工的影响 |
| 4.2.1 变孔径管状电极加工效果验证 |
| 4.2.2 管状电极出液孔冲液角度改进 |
| 4.3 轴向冲液与径向冲液电解线切割对比试验 |
| 4.3.1 轴向冲液电解线切割加工装置 |
| 4.3.2 最大切割厚度对比 |
| 4.3.3 最大进给速度对比 |
| 4.3.4 切缝侧面间隙对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 方形切缝扭簧轴向冲液电解线切割加工 |
| 5.1 加工背景 |
| 5.2 加工装置 |
| 5.2.1 改进轴向冲液装置 |
| 5.2.2 方形切缝扭簧螺旋切割加工装置 |
| 5.3 加工试验探究 |
| 5.3.1 加工速度计算 |
| 5.3.2 进给速度与加工电压的关系 |
| 5.3.3 加工工艺优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文研究工作总结 |
| 6.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（8）混合动力变速箱驻车机构的优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的意义 |
| 1.2 选题背景与目的 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文研究内容与思路 |
| 第二章 P档驻车锁止机构介绍与分析 |
| 2.1 P档驻车锁止机构的功能与分类 |
| 2.1.1 P档驻车锁止机构的功能 |
| 2.1.2 P档驻车锁止机构的分类 |
| 2.2 P档驻车锁止机构的结构与工作原理 |
| 2.2.1 机械驱动式P档驻车锁止机构的结构与工作原理 |
| 2.2.2 电动驱动式P档驻车锁止机构的结构与工作原理 |
| 2.3 P档驻车锁止机构的使用规范 |
| 2.3.1 拖车时P档的使用注意事项 |
| 2.3.2 P档的正确使用方法 |
| 2.4 P档驻车锁止机构的性能要求 |
| 2.5 P档驻车锁止机构的力学分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 P档驻车锁止机构功能性检测与驻车棘爪的故障分析 |
| 3.1 P档驻车锁止机构功能性检测 |
| 3.1.1 静态动作及响应性测试 |
| 3.1.2 驻车锁止机构极限静强度测试 |
| 3.2 P档驻车锁止机构的故障现象与分析 |
| 3.2.1 驻车棘爪的故障现象 |
| 3.2.2 棘爪断裂故障分析 |
| 3.3 P档驻车锁止机构设计缺陷分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 驻车棘爪机构有限元分析及实验对标 |
| 4.1 有限元分析概念 |
| 4.1.1 有限元软件介绍-Hy Permesh |
| 4.1.2 ABAQUS有限元软件介绍 |
| 4.2 驻车锁止机构有限元模型建立 |
| 4.2.1 驻车棘爪机构各部件网格划分 |
| 4.2.2 驻车棘爪机构模型在ABAQUS中接触设置 |
| 4.2.3 驻车棘爪机构有限元模型的边界条件及荷载工况设置 |
| 4.3 棘爪机构有限元分析结果与实验结果的对标 |
| 4.4 棘爪结构优化及有限元验证 |
| 4.4.1 棘爪结构优化 |
| 4.4.2 棘爪优化结构有限元验证 |
| 4.4.3 优化后的驻车棘爪的极限静强度测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 全文总结与工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间的研究成果及发表论文 |
| 致谢 |
（9）基于正负刚度叠加的柔顺恒力平台构造机理及力学特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 柔顺机构 |
| 1.2.2 柔顺恒力机构 |
| 1.3 柔顺机构研究方法 |
| 1.3.1 有限元法 |
| 1.3.2 伪刚体模型法 |
| 1.3.3 椭圆积分法 |
| 1.3.4 链式算法 |
| 1.4 主要存在的问题 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 柔顺恒力平台的建模与验证 |
| 2.1 刚度叠加原理 |
| 2.1.1 正刚度特性 |
| 2.1.2 负刚度特性 |
| 2.2 理论模型的建立 |
| 2.2.1 柔顺U型梁的刚度模型 |
| 2.2.2 双稳态梁的刚度模型 |
| 2.3 数值验证 |
| 2.3.1 柔性直梁理论模型验证 |
| 2.3.2 柔顺双稳态梁理论模型验证 |
| 2.3.3 柔顺恒力平台理论模型验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 柔顺恒力平台优化分析 |
| 3.1 梁结构参数对作用力影响 |
| 3.2 柔顺恒力平台优化分析 |
| 3.2.1 柔顺双稳态梁结构参数的优化 |
| 3.2.2 柔顺U型结构参数的优化 |
| 3.3 材料的选择 |
| 3.3.1 材料属性的对比 |
| 3.3.2 不同材料分析结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 柔顺恒力平台动态特性分析 |
| 4.1 柔顺恒力平台的模态分析 |
| 4.1.1 模态分析原理及步骤 |
| 4.1.2 柔顺恒力平台的模态分析 |
| 4.2 柔顺恒力平台的动力学分析 |
| 4.3 柔顺恒力平台的谐响应分析 |
| 4.4 柔顺恒力平台的疲劳分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 主要工作及结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（10）基于瞬态动力学的高速钢丝编织机转子动态特性分析与优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 钢丝编织机的分类及特点 |
| 1.1.2 钢丝编织机的工作原理 |
| 1.1.3 本课题的研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 机械振动及模态分析理论研究现状 |
| 1.2.2 有限元法研究现状 |
| 1.2.3 钢丝编织机研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 本章总结 |
| 第二章 转子几何模型与有限元模型的建立 |
| 2.1 研究对象概述 |
| 2.1.1 锭子 |
| 2.1.2 放线器 |
| 2.1.3 线轴及左右法兰 |
| 2.1.4 转子系统工作原理 |
| 2.2 几何模型的建立与简化 |
| 2.3 网格模型的建立 |
| 2.4 本章总结 |
| 第三章 转子模态分析 |
| 3.1 转子的动态特性 |
| 3.2 转子模态分析概述 |
| 3.3 转子的模态分析 |
| 3.3.1 考虑预应力时约束模态的计算 |
| 3.3.2 不考虑预应力时约束模态的计算 |
| 3.4 本章总结 |
| 第四章 转子瞬态动力学与疲劳寿命分析 |
| 4.1 有限元软件基础 |
| 4.2 瞬态动力学的理论基础 |
| 4.2.1 直接积分法 |
| 4.2.2 模态叠加法 |
| 4.3 动力学分析前处理 |
| 4.3.1 边界条件的设置 |
| 4.3.2 材料设置 |
| 4.4 转子瞬态动力学求解结果 |
| 4.4.1 主轴仿真结果 |
| 4.4.2 光杆定位块螺栓仿真结果 |
| 4.4.3 上拨叉仿真结果 |
| 4.5 转子疲劳寿命分析 |
| 4.5.1 线性疲劳累积损伤准则及S-N曲线 |
| 4.5.2 疲劳分析软件基础 |
| 4.5.3 疲劳寿命分析结果 |
| 4.6 本章总结 |
| 第五章 关键位置的优化设计 |
| 5.1 转子系统存在的问题 |
| 5.2 主轴、光杆定位块优化设计 |
| 5.2.1 优化方向 |
| 5.2.2 MOGA算法 |
| 5.2.3 多目标优化设计基本流程 |
| 5.2.4 优化过程及分析 |
| 5.3 上拨叉优化设计 |
| 5.3.1 上拨叉的优化方向 |
| 5.3.2 更换铝合金材料 |
| 5.3.3 上拨叉的结构优化方案 |
| 5.3.4 仿真结果与分析 |
| 5.4 本章总结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
四、汽车扭簧疲劳寿命分析（论文参考文献）
- [1]电路板间线束捆扎机的设计与研究[D]. 史远鹏. 长春工业大学, 2021(01)
- [2]驻车动态性能仿真分析[J]. 赵雪松,白秀超,顾振宇,赵成福,刘君祺. 汽车技术, 2021(08)
- [3]车门开闭耐久仿真分析研究及结构优化[J]. 胡冬青,周德生,刘向征,喻赛,范建军. 汽车实用技术, 2021(09)
- [4]凸轮机构的故障诊断方法及设计优化研究[D]. 明仕林. 西南交通大学, 2020(07)
- [5]某双离合自动变速器驻车机构动力学及可靠性研究[D]. 杨仕林. 华南理工大学, 2020(02)
- [6]结构冲击疲劳寿命估算方法的研究[D]. 张遥辉. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [7]高速冲液大厚度电解线切割加工试验研究[D]. 许崇长. 南京航空航天大学, 2020
- [8]混合动力变速箱驻车机构的优化研究[D]. 周潭生. 广东工业大学, 2019(06)
- [9]基于正负刚度叠加的柔顺恒力平台构造机理及力学特性研究[D]. 张杰. 安徽理工大学, 2019(01)
- [10]基于瞬态动力学的高速钢丝编织机转子动态特性分析与优化设计[D]. 梁瀚文. 东南大学, 2019(06)