一、并行工程下压铸成型产品开发探索（论文文献综述）
毕波[1]（2021）在《基于DevOps方法的需求管理研究 ——以N公司通信产品开发为例》文中研究指明N公司所处无线通信行业,为世界上主要电信运营商提供无线通信产品。通信产品是一个新技术日新月异的产品,特别是短短近十年来,通信技术以互联网、大数据和物联网应用为驱动力,从2G,3G,4G乃至5G技术的快速更迭,以满足人们日益增长的通信需求。在N公司通信产品需求管理流程中,虽然开发流程已经是基于迭代的敏捷开发,并且支持成熟的持续集成模式,但是需求管理流程很大程度上采用的是类似于“瀑布”的模式,这样往往前期概念阶段产品需求收集的和正式交付的需求存在很大落差,很多交付产品的功能和性能甚至压根不是客户真正想要的,很难实现一个更短的周期来引入新的特性和缺陷更正并交付到客户生产网络中,而这个更短的交付周期是其关键客户的最重要需求之一。在本研究中,使用定性的资料收集技术,选择的研究方法是应用行动研究（Applied action research）。进行现状分析,找出当前需求管理流程的存在的问题。然后,通过查阅相关文献来寻找解决问题的方法。根据文献研究结果,DevOps和持续交付的方法被采用,提出了改进N公司关于需求管理的改进方案。改进的方案体现在四个方面。首先,创立一个公司层面的“项目时间表”,这个时间表覆盖所有产品线,为每一个里程碑确定时间,所有和项目相关的部门需要严格遵守统一的项目时间表。其次,建立客观的逐步精确化的工作量评估流程。再次,建立以创造客户价值为导向的特性优先级评估和争论协商流程。最后,建立面向DevOps组织架构和完全自动化交付流程,此流程可以满足每2周为周期的持续交付,而交付的发布可以实现在客户生产环境里的大批量部署。基于改进实施结果来看,该方案提高了需求管理效率,使公司能够缩短功能和缺陷修复的交付周期。在案例公司的持续交付的客户中,由于更短的交付周期而增加的灵活性将允许更快地响应客户的需求,提升了客户满意度。
梁志楚[2]（2020）在《制造类项目产业化流程优化研究》文中研究说明近年来,同类企业不断增多和中国内地人力成本的上升对很多公司的发展直接造成很大影响,作为制造类企业,将会面临着竞争对手前所未有的挑战。问题主要体现在新项目产业化的流程管理上,绝大部分的企业并没有把目光投放在项目产业化的流程优化上,决定了企业的项目转化和维护客户满意度的能力,最终影响到进度、质量和成本的控制。本文旨在使用并行工程理论与流程优化实践的基础上对目前制造类项目产业化流程进行优化设计,对提高企业项目转化效率有重要意义。本文在研究国内外关于项目开发与流程优化的大量文献基础上,通过对目前制造类项目产业化流程过程的全面分析,从四个方面深入研究了项目产业化流程环节、预算与成本流程控制、阶段评审与决策流程控制、进度管理的影响因素。分析目前制造类项目产业化流程管理的现状和存在的问题,并且指出流程内不同环节之间的衔接不足,以及执行过程的重点不明确等问题。借鉴流程优化的理论,在并行工程和产业化项目管理理论的基础上,提出了项目产业化流程环节优化模式、预算与成本流程控制优化模式、阶段评审与决策流程控制优化模式和进度管理优化模式。同时为了科学评价项目产业化流程优化模式的全过程,本文经过评估现状文献调查的基础上,提出评价指标,并通过问卷调查、专家访谈、案例研究、对比调查等研究方法,制定了项目产业化流程优化模式评价指标及评分方法,建立了项目产业化流程优化模式评价指标体系。本文以C公司新旧项目进行案例分析,分析了C公司在项目产业化流程的现状,结合项目产业化流程优化模式的评价指标,验证了项目产业化流程优化模式的可行性和有效性。新流程在项目产业化过程中实现了降低成本,减短周期,有更好的市场机遇和符合客户的期望,更能在引进新客户的竞争中体现优势。
裴贵[3]（2019）在《基于工厂仿真的DMA铝合金轮毂混流生产线规划及优化研究》文中研究指明随着经济的全球化,产品的复杂程度越来越高、产品更新换代加速以及客户定制化要求越来越高,给企业提出了更高的要求。计算机仿真技术的发展和虚拟现实技术的产生,使数字化工厂技术（Digital Factory）逐渐成为一个新的研究热点。数字化工厂技术将传统的基于手工和经验的设计规划转变为基于计算机仿真和优化的精确可靠的规划设计。本文以DK公司海外DMA工厂铝合金轮毂轮流生产线规划设计验证及优化为主题进行仿真,通过仿真该工厂生产线的后期运营,发现生产线设计中的缺陷,并提出优化方向。从而减少了规划的时间,缩短了生产准备周期,优化了生产线配置,减少了工程更改量,进而降低了开发成本和投资风险。本文首先对于轮毂混流生产线工艺流程进行了分析,对工厂规划前提进行了说明。在此基础上进行轮毂混流生产线运营建模与仿真,进而利用仿真实验的结果数据开展轮毂混线生产线生产效率分析与优化。文章研究内容详述如下:首先,对轮毂混流生产工艺流程进行分析。通过分析生产需求,调研现有生产组织模式及现行工艺流程分析。从生产源头计划化入手,分析生产执行系统。分别对熔炼、压铸、机加、涂装车间的功能及工艺流程进行了详细调研及分析。从而结合需求分析出现有问题,并将问题简化建模。其次,基于工厂仿真技术对整体生产流程进行建模。主要研究对象集中在问题比较突出的压铸和机加车间。对于仿真资料的设计表格与收集数据,进而对设备构建二维与三维模型,进一步进行仿真逻辑的实现及仿真结果数据化分析。再次,基于仿真结果的生产效率分析及优化。根据仿真运算结果,对制造资源效率进行量化分析,并进行线平衡测算。仿真对于各类设备的利用率进行关注,并深挖瓶颈环节及瓶颈漂移分析;此外,为了使人员配置符合量化分析及以瓶颈环节挖掘,研究也对数量配置和人员配置进行优化,对工艺时间提出优化建议。最后,针对目标公司目前急需解决的库存量大的问题,进行了平准化排产方式的尝试。
胡红舟[4]（2019）在《基于工况模拟载荷的轿车关键件轻量化设计及可靠性分析方法研究》文中提出节能与环保是汽车发展的永恒主题,随着全球能源、环境、资源等方面问题的加剧,这个主题显得更加突出。轻量化是汽车节能与环保的重要途径。理论和实践均表明,汽车的能耗与其重量近似成正比。轿车作为汽车家族中的重要一员,其轻量化意义尤为重大,因为其占有率超过汽车总量的三分之二。近些年来,汽车动力电动化和汽车驾驶智能化成为重要趋势,这些前沿技术的发展也期待汽车轻量化技术的进一步提升。随着新材料的不断发展和应用新需求的不断出现,轻量化不断面临一些新的问题,尤其国内汽车正向开发技术还处于成长和成熟阶段,有不少轻量化的理论和实践问题亟待进一步探讨和深入分析,以寻找更好解决办法。本论文正是为了满足这一汽车关键共性技术的发展需要开展了轿车轻量化领域的系统深入研究。首先,提出了面向轻量化设计及可靠性分析的轿车关键件工况模拟载荷的计算理论与方法,并构建了面向轿车关键件的柔性共享的工况模拟载荷计算平台;然后,重点以基于轻量化材料应用的结构创新和优化为主线,开展悬架、动力传动系统和车身关键件的结构轻量化设计及可靠性分析的理论和方法研究。本论文的主要研究方法及结果包括如下几个方面:（1）针对汽车部件的正向开发流程,提出了轿车关键件工况模拟载荷计算方法,为保证给定可靠性条件下轿车关键件的轻量化设计和优化奠定基础。该方法采用基于等效应变的断裂失效准测、基于等效应力的塑性损伤准则和基于SN曲线与线性断裂力学的疲劳寿命预测方法逐步判别工况模拟载荷计算的有效性,既满足计算正确性的要求,又最大限度地降低计算工作量。在此基础上,构建了面向轿车关键件的柔性共享工况模拟载荷仿真平台,为不同类型轿车关键件轻量化设计及可靠性分析中的工况模拟载荷提取提供工具。该平台具备参数化轮胎模型、初始条件和边界条件数据库、测试法规中的强化路面仿真模型等,并可以依据需要按不同的强化试验场建模。该平台还可以兼顾显式和隐式两种仿真方法,动态仿真建立在显式和隐式联合仿真的基础上,结合了两种动态分析的特点和优势,并对隐式分析的线性部分采用了子模型技术来压缩模型大小以减少仿真所需资源。提出了联合仿真中基于轮心位移判据的隐式计算时间步长的确定准则,既保证联合仿真的正确性又最大限度节约计算时间。联合仿真克服了整车多体动态仿真的常见假设,如刚体及线性假设,从而提高了仿真计算精度。（2）综合考虑结构变形的非线性特征对部件载荷水平的影响,建立了基于载荷循环迭代的悬架关键件的轻量化优化方法与流程,该方法建立在反映实际载荷特征的有限元模型上,并包含主要非线性影响因素如轮胎的大变形及其与路面的接触摩擦等,从而保证了计算有效性和精度。在此基础上,提出了悬架锻压件结构轻量化参数化优化方法,其中包括结构轻量化参数化模型、轻量化设计流程与基于质量灵敏度和应力灵敏度的寻优策略等。基于该设计流程与寻优策略建立了悬架摆臂和转向节的轻量化参数优化模型和方法,并具体应用到摆臂和转向节的轻量化优化设计中,实现了显着的轻量化效果。通过与拓扑优化结果的比较,展示了该优化流程及相关方法、准则的特点和实用性。提出了基于载荷一致性及载荷循环迭代的悬架关键件可靠性分析方法,并应用到摆臂的疲劳可靠性分析中。通过采取与验证载荷一致的整车强化路面谱,克服了传统设计中设计载荷与验证载荷脱节的问题,并通过载荷循环迭代来保证结果的收敛性。（3）对动力传动链开展系统分析,提炼出了其轻量化条件下影响可靠性的关键环节。提出了空心化、内压增强的传动半轴轻量化方法。该方法在等应力的条件下,通过空心化复合结构设计,并采取内压增强方式提升轴的稳定极限,从而实现更高水平的结构轻量化。在保证可靠性的同时,大幅减少轴的质量,部分方案可以减少3/4左右的质量,轻量化效果明显。针对动力系统强化试验流程,在动力部分的强化试验分析中,提出了基于材料性质、载荷、关键尺寸变化等因素的部件通过强化疲劳试验概率的理论及计算方法,改进了传统疲劳设计中基于平均疲劳强度的疲劳寿命计算方法。通过分析电机主轴的结构特征及疲劳失效模式,揭示了电机主轴装配误差对疲劳寿命的影响机理。分析了影响减速箱可靠性的密封问题,提出减速箱密封性能与刚度及加工精度的关联理论,并据此建立CAE分析模型,依据关键参数的变化,预测密封间隙的变化特征,为箱体的密封设计提供定量依据;分析了油封的密封性及关键参数对密封功能的影响,提炼并改善了密封件功能可靠性设计方法。与目前国际标准中建议的密封件设计方法相比,该设计方法更全面地体现了密封件的功能可靠性设计要求。（4）针对典型高强度钢车身骨架的受力特点提出了基于波纹板加强结构复合梁的轻量化设计方法,并提出了波纹板不同结构特征参数的设计原则。通过仿真计算与―十字平板‖加强结构和铝合金泡沫加强结构复合梁的性能进行了对比,揭示了不同情况下不同加强结构方式的性能特点;波纹板加强结构复合梁和其他加强结构复合梁相比,在同等质量下具有更大的承载能力,并通过试验验证了该轻量化结构设计的优越性。通过车身常用盒形骨架梁在极限载荷下的变形模式与失效研究,对车身骨架梁以横向、扭转载荷为基础比较了用于极限载荷分析的三种方法的特点,揭示了基于弹性及理想塑性材料模型的极限载荷确定方法在精度及评估客观性上更好。以横向和扭转载荷为基础,比较了不同焊接结构疲劳分析方法及特点,揭示基于这几种方法,尤其是在复杂焊接结构下的局限性及各自特点,线性断裂力学法更适合复杂结构的分析。以纵向失稳分析为基础,揭示了基于设计公差的不同缺陷组合对盒型梁最低失稳力的影响。在同一公差下,不同缺陷组合所导致的失稳力差别可达到1/5,考虑与不考虑公差的分析结果相差约1/3。上述研究成果为在汽车正向设计中更多更好应用不同类型的高强度钢板实现轻量化设计打下了理论和方法基础。（5）开展了整车强化试验载荷仿真研究。基于柔性共享的轿车关键件工况模拟载荷计算平台,建立了完全基于变形体及非线性特征下的某C级仿真模型,并开展联合仿真模拟。该轻量化样车骨架为高强度钢材料,悬架关键件和四门两盖主体为铝合金材料。整车模型包含所有必要的非线性因素,如整车环境下制动工况的模拟等。基于该样车设计了悬架K&C特性静态试验和强化路面动态可靠性试验方案并开展了试验研究,获得了一套反映整车和关键件的运动和动力特征的关键参数,如整车速度、加速度、摆臂应变等。静态和动态试验数据与相应的仿真数据比较验证了整车仿真建模的有效性和准确性。基于悬架部件的应变数据,通过雨流计数法与线性疲劳损伤理论,把强化路面上悬架所受的疲劳应力转化为等效疲劳应力,建立了轮胎接地点处相对于应变测量点的载荷模型,把悬架在强化试验场内所受的疲劳载荷转化为作用在轮胎接地点的等效疲劳应力,为悬架在强化路面上的疲劳分析提供有效参考载荷。
张松[5]（2018）在《V公司笔记本电脑Largo结构件项目进度管理研究》文中指出项目作为国民经济发展及企业创新拓展的基本构成要素,在全人类的政治、经济发展中都扮演着极其重要的角色。随着我国在各行各业的现代化水平的不断提高,越来越多的企业,尤其是制造业把项目管理作为企业管理与发展的一种手段加以使用,项目管理与流程优化的理论也不断被运用到企业管理和工程实践中来。加上近年来国内制造业的不断走弱,制造的产品越来越多品种小批量化,对项目管理的水平、进度控制提出了更高标准的要求。本文中的苏州胜利精密制造科技股份有限公司（简称V公司）,作为新型的民营上市公司,面临着如何提高项目管理水平,简化项目执行流程,精简人员,提高效率的诸多挑战。如何根据公司当前的实际情况,对现有的项目管理制度进行合理的优化,实现公司资源利用的最大化,关系到V公司在笔记本行业,乃至中国传统制造业领域的竞争力优势。本文将对V公司当前D客户笔记本结构件Largo结构件研发项目作为研究对象,运用项目管理的理论尤其是利用项目进度管理理论对其笔记本结构件的开发项目进行研究,编辑项目计划并进行有效控制,解决产品研发过程中存在的计划不足、沟通不顺畅、跟踪不及时、人员态度不端正、进度控制不力等问题,缩短产品的研发周期,确保项目如期完成。将产品更快速地推向市场。笔者希望通过本文的分析研究,为国内外工程类企业,尤其是笔记本电脑结构件制造领域的企业,关于如何提高自身项目管理水平提供一定的借鉴。
龚豪[6]（2017）在《铝合金磁电机盖压铸成型数值模拟及工艺优化》文中研究指明压力铸造作为一种近净成形技术,在航空航天、车辆制造等行业应用非常广泛。随着全球工业的迅猛发展,铝合金压铸在铸造领域的比重逐渐提升。压铸过程十分复杂,过程中容易出现卷气、氧化夹杂、冷隔、气孔、粘模、缩孔缩松等问题。然而在实际生产中,企业往往依赖于经验反复调模试模来处理这些缺陷,以保证铸件的质量,但会使铸件生产成本增加、周期延长,同时削弱了企业的竞争力。本文针对铝合金磁电机盖在生产过程中出现粘模、冷隔及大量的缩孔缩松等缺陷导致产品的合格率低下的问题,采用AnyCasting软件模拟铸件压铸过程,并结合P-Q2图技术与正交试验,获得压铸机与压铸模匹配性良好、模具结构设计合理、压铸工艺参数最佳的一套磁电机盖的生产方案,为企业提供一条解决问题的可行新路径。主要内容如下:（1）利用P-Q2图技术研究了铸件原生产方案下的压铸系统,发现压铸机与压铸模匹配性低,提出更换压铸机的要求。借助数值模拟技术模拟铸件的充型过程及凝固过程,总结铸件缺陷产生的具体原因,针对各原因,改进了模具结构,并再次利用P-Q2图技术评价更换的压铸机与改进模具的匹配性。（2）利用AnyCasting软件对优化模具结构后的铸件进行仿真模拟。结果显示:充型过程中金属液流动平稳,过程中无冷隔产生,凝固过程的温度场分布更加均衡,厚大部位的缩孔缩松得到改善,同时改进方案的粘模概率降低。之后将改进方案的推出机构的推杆进行重新设计,改进方案选用直径8mm,数量为39根的推杆,此时各推杆的稳定性校核显示均合理。（3）利用正交试验法,研究了合金浇注温度、模具预热温度及冲头压射速度三个参数对磁电机盖缩孔缩松缺陷的影响,发现浇注温度对铸件的缩孔缩松的形成影响最大,模具预热温度的影响次之,压射速度的影响最小;同时进一步分析试验结果得到一组保证铸件品质的最佳工艺参数:浇注温度630℃、模具预热温度170℃、压射速度2.1m/s。（4）将改进后的模具以最佳生产工艺参数在更换的压铸机上进行铸件生产验证。结果表明:实际结果与模拟结果基本吻合,铸件表面的冷隔缺陷基本消除,粘模概率得到有效降低,同时厚大部位的缩孔缩松程度明显减轻,铸件的整体质量满足企业要求。
苏明哲[7]（2015）在《汽车零部件国产化项目采购流程构建研究》文中提出近年来,中国汽车行业发展迅速,越来越多的外资汽车零部件企业在中国建立工厂,为了在市场中占据一席之地,汽车零部件企业纷纷通过各种方法展开与竞争对手的竞争,寻求新的突破,以达到获取竞争优势,进而争夺更多市场份额的目的。H公司作为一家在华德资的汽车零部件企业,在市场竞争中并没有在竞争手段上进行创新,而是以降价的方式来吸引客户,不但没有取得良好的市场效果,反而严重缩小了企业的利润空间,使得企业的发展进入到了一个恶性循环阶段。汽车零部件企业的国产化项目的直接物料成本要占销售额的60%以上,项目采购管理作为控制项目成本的关键环节,直接影响着项目的目标,是维持企业预期利润的关键。在文章中,首先介绍汽车零部件行业采购项目的现状,阐述了H公司的现状和汽车零部件国产化项目的特点,介绍H集团采购管理方法及其对项目采购管理工作的指导意义。其次对H公司的采购管理现状进行分析,指出采购管理环节存在的主要缺陷,并分析产生这些缺陷的原因。经过研究发现,制约H公司发展的障碍主要是国产化项目采购管理不善,以及项目采购流程中的关键点控制缺失,以及生搬硬套德国总部的流程并不适应中国本土国产化项目采购管理的需求,在实际操作运营中存在各种问题。基于企业的实际情况,论文采用科学的方法和工具,例如使用“角色-责任”模型分析项目采购管理工作中的角色和责任,采用过程流程图方法构建国产化项目采购流程,并基于国产化项目采购管理框架构建供应商管理流程,对改善项目采购管理工作与提升采购绩效提出建议,帮助公司管理者监控项目采购的关键点,缩短采购周期,降低采购成本,创建团队合作精神,进而提升公司整体项目管理水平。最后阐述新流程在实践中取得的效果并总结不足之处。本人认为,新的项目采购管理流程借鉴先进的HIPE项目管理方法,因地制宜,能够提高项目采购效率和控制采购成本,适用于汽车零部件企业的国产化项目,且具有较强的操作性,对相应的行业里具有一定的指导意义。
文锋[8]（2013）在《主轴轴承盖新产品的研制与压铸生产工艺开发》文中指出本文以主轴轴承盖新产品的开发研究过程为主线,从该新产品的产品分析及其压铸生产控制计划开始,设计了开发工艺流程并对工艺流程的控制及可能存在的失效情况进行了分析,并依此对主轴轴承盖的压铸生产过程进行控制。通过对主轴轴承盖新产品的压铸模具的计算及分析,为主轴轴承盖的压铸模具制造提供了理论依据。制造出来的模具充型、冷却效果良好且压铸出来的铸件尺寸精度高。采用熔炼炉和旋转除气机获得的Al-Si-Cu合金,其合金化学成分与ENAC-46500铝合金材料相似,力学性能、机械加工性能、压铸工艺性能均能满足主轴轴承盖新产品的材质要求。通过对压铸工艺参数的设计计算并采用800T压铸机进行压铸主轴轴承盖新产品,获得了尺寸精度较高、铸件质量优良的产品。并对压铸工艺参数中温度、速度的分析。结果表明:随着浇注温度的升高,合金流动性增大,主轴轴承盖的质量随着温度的升高先提高后降低,在铝合金温度为640℃左右时效果最佳;随着充填速度的增加,铸件表面轮廓清晰,表面粗糙度降低,但铸件内部质量降低、力学性能下降。本文对主轴轴承盖新产品的分析、计算与研究为主轴轴承盖新产品的试制提供了坚实的理论依据,为同行业内的压铸生产提供理论参考。
逯志浩[9]（2013）在《镁合金电动自行车开发设计》文中研究说明电动自行车以其轻便、节能、环保的优势，已成为主流日常短距个人交通工具，但目前市售电动自行车多因超重超速而无法满足国家相关标准的要求。本研究与四川某企业合作，将比强度和比刚度优势明显的镁合金用于替代一款企业看好的传统钢质电动车车架并进行整车设计，以期得到一款市场定位较高、重量和车速均满足国家标准要求的镁合金锂电自行车。针对镁合金材料工艺特性，在前期研究的基础上，沿镁合金产品开发技术线路，提出了采用两个压铸车架半片螺栓连接成整体、结构适合锂电池的镁质车架设计思路；并采用三维建模、建立服役模型、服役状态分析、工艺结构优化、配套零部件甄选、虚拟装配、服役性能评估等现代设计和虚拟检测手段，完成了车架及整车的设计与性能评估；最后对镁合金锂电自行车的成本及重量做了评估。本论文的主要内容及结论如下：①提出了两个压铸半片车架铸件用螺栓连接得到镁车架的详细设计方案，并建立了车架详细结构三维数字模型；②基于锂电驱动、镁合金车架，甄选了主要零配件，完成了电动自行车的整车设计，确定了整车技术参数；③建立电动自行车整车和车架的服役力学模型，根据服役条件对车架静力、刚度、模态进行了分析并据此完成了结构优化，最终获得最大服役应力低于40MPa，刚度、模态满足设计要求的车架结构，优化后车架重约1.55kg，与同规格钢结构车架相比重量减轻4.25kg；④从工艺、安全、设备及使用经济性等方面对新方案与原有方案进行了技术经济对比分析。结果表明：新方案全年使用费用要比原方案单个车架节省10.64元；⑤建立了全部零配件的数字模型，通过虚拟装配获得了整车数字模型；并根据市场价格调研估算出该镁合金锂电自行车整车成本为1493.32元，重量为20.3kg（市场平均车重75kg，国标要求不得超过40kg），市场定价约为2133元；从轻量化和节能两方面进行的性价比数字评估计算结果表明，研发的镁电动自行车性价比要高于目前市场上的其他产品。
高东强[10]（2012）在《基于层合速凝原理的陶瓷件快速制造设备及材料成型研究》文中进行了进一步梳理陶瓷材料具有耐高温、耐腐蚀、强度高、硬度大、抗氧化等优点,陶瓷材料的直接成型已经成为快速成型技术的研究热点和发展方向之一。由于陶瓷件的快速成型技术在国内外尚处于起步阶段,现有工艺及设备大都存在造价高、材料性能要求高、制件质量差等缺点,目前仍未有专门用于陶瓷件生产的快速成型设备。为解决以上难题,陕西科技大学提出了层合速凝成型陶瓷件的技术,本课题就是以该理论为基础,并结合陶瓷材料和石蜡的特性,设计出一种新的陶瓷件快速成型装置,该装置适用于以陶瓷为成型材料,石蜡为支撑及粘结材料的快速成型制造。将该装置与啄木鸟DX3017型雕刻机进行配合工作,加工出的产品理化性能优异,品种丰富,得到了国内行业专家、政府领导和消费者的一致好评。该设备的成功研制对陶瓷产品快速生产具有十分重要的应用价值。该陶瓷件快速成型机的加工过程是建立在层合速凝成型的基础上,其加工步骤为：首先用Pro/E建立零件的三维实体模型,然后利用分层软件对该模型进行分层处理,从而把该三维实体切成一片片的二维截面轮廓,随后把这些信息传送到机床,指引成型运动。前期工作完成之后,分别在盛放陶瓷浆料以及石蜡浆料的料斗内加注材料,开启加热装置同时启动搅拌装置。然后在铺料台上铺一层石蜡,待石蜡凝固后,由计算机发出指令控制刻刀在石蜡板上刻出零件截面形状,并由吹风装置吹走石蜡碎屑,清空镂空部分,再铺一层陶瓷浆料,用刮板将多余的浆料刮走,镂空部分被陶瓷浆料填充。重复上述步骤,逐层叠加,形成实体。最后取出实体,进行排蜡、烧结,即可得到陶瓷件。本课题主要取得了以下创造性成果：1.以层合速凝技术为理论基础,结合陶瓷快速成型的工作原理,对陶瓷快速成型设备的机械部分进行了设计、计算和选取,最终确定了该设备的机械系统结构。2.利用目前国内应用较广的大型三维软件Pro/E对所设计的机械系统部分进行了建模及装配,并通过该软件的三维仿真模块对其实际的运动规律进行了模拟,验证了该设计的合理性。并且利用了大型有限元分析软件ANSYS对铺料台在加工过程中的变形进行分析,根据分析的结果对铺料台结构进行优化,优化后的铺料台结构在满足运动规律的前提下工作精度大大提高。3.设计完成了陶瓷件快速成型机"IPC+PMAC"的控制系统。在比较分析几种开放式数控系统的基础上,结合陶瓷件快速成型机的控制要求,提出"IPC+PMAC"的控制方案,配以交流伺服控制系统,搭建了陶瓷件快速成型机的控制系统。对系统电气驱动部件如主轴变频器、交流伺服驱动器、交流伺服电机等进行了计算选取,设计完成了硬件系统连接图。交流伺服系统的控制性能很大程度上影响了零件的加工精度,因此,本文建立了交流伺服控制系统的数学模型,在经典控制理论的基础上,运用Matlab/SIMULINK对进给交流伺服控制系统进行了PID仿真分析,得出了系统的响应曲线,并分析得出了系统的稳态误差。为了使系统得到更好的性能,利用PEWIN软件对系统进行了调试仿真。4.搭建了陶瓷件快速成型机的数控系统软件部分,采用模块化的设计思路,对程序的上载和下载,系统的PMAC插补模块,PMAC的PLC,和数据采集分别作了分析。5.结合现有的控制系统硬件,设计了另一种采用西门子S7-200PLC对陶瓷快速成型机的进行控制的控制方案,并成功地实现了该设备的运动控制要求。至此该陶瓷快速成型机的样机已经成功研制完成,从调试运行的实验结果分析可得,整个系统的管理和控制任务能比较顺利地完成,达到了预期的效果。6.利用快速成型设备按照层合速凝技术原理制备了95Al203陶瓷凸轮件及性能测试样品并进行了性能测试。SEM显微结构表明：断面颗粒较均匀,晶粒尺寸在4μm左右,晶粒呈短柱状。层间间隙已经消失,样品烧结为一体,且具有一定的增韧效果。一体成型的95氧化铝陶瓷样品SEM显微结构表明,晶粒分布较均匀,晶粒呈短柱状,晶粒尺寸为3μ m左右；通过相关性能测试,快速成型设备制备的样品性能与一体成型的95氧化铝陶瓷样品的性能基本一样,差别较小；因此快速成型制备陶瓷部件方法是可行的。在对样机进行加工实验的过程中也发现了不少不足之处：样机运行过程中的安全性和稳定性有待提高；样机加工的效率有待优化；与雕刻机的配合功能有待完善,数据传输有待改进等等。
二、并行工程下压铸成型产品开发探索（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、并行工程下压铸成型产品开发探索（论文提纲范文）
（1）基于DevOps方法的需求管理研究 ——以N公司通信产品开发为例（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与问题描述 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 问题描述 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究目的和意义 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 研究内容和方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 需求管理相关研究综述 |
| 2.1 项目需求管理相关概念界定 |
| 2.1.1 需求的可追溯性 |
| 2.1.2 需求的活动 |
| 2.2 项目需求管理相关理论研究 |
| 2.2.1 基于敏捷方法的需求管理 |
| 2.2.2 CMMI的需求开发和需求管理 |
| 2.3 基于DevOps项目需求管理的优势和应用研究 |
| 2.3.1 DevOps方法论以及三步工作法原则 |
| 2.3.2 DevOps中需求管理的特点 |
| 2.4 DevOps和需求管理的研究现状 |
| 2.4.1 DevOps研究现状 |
| 2.4.2 需求管理的研究现状 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 N公司通信产品需求管理现状和存在问题分析 |
| 3.1 N公司移动网络CREATE流程介绍 |
| 3.1.1 产品管理流程概要介绍 |
| 3.1.2 项目组合管理流程 |
| 3.1.3 产品管理流程 |
| 3.1.4 项目集群管理流程 |
| 3.1.5 N公司需求从收集到交付全过程总结 |
| 3.1.6 N公司需求管理工具 |
| 3.2 问题详细描述以及主导因素分析 |
| 3.2.1 问题总体描述 |
| 3.2.2 问题一:关于项目时间表 |
| 3.2.3 问题二:关于高质量的P2 和承诺 |
| 3.2.4 问题三:关于内容及路线图 |
| 3.2.5 问题四:关于在线工具 |
| 3.2.6 问题五:关于规格书开发流程和交货期的改进 |
| 3.2.7 问题六:关于持续交付和DevOps |
| 3.2.8 问题七:关于主干上针对前50 客户的回归测试用例覆盖率 |
| 3.2.9 问题八:关于产品维护 |
| 3.2.10 问题九:关于测试 |
| 3.2.11 问题十:关于最大化版本发布价值 |
| 3.2.12 梳理现有流程中的主要因素 |
| 3.2.13 分析多因素的优先级以确定改进方向 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 面向需求管理的DevOps方法具体应用 |
| 4.1 需求基线管理 |
| 4.1.1 什么是需求基线管理 |
| 4.1.2 基线管理实践方法论 |
| 4.2 需求特性工作量和优先级评估 |
| 4.2.1 关于工作量评估 |
| 4.2.2 关于优先级评估 |
| 4.3 需求交付——DevOps交付理念和方法论 |
| 4.3.1 DevOps理念之快速验证环 |
| 4.3.2 DevOps方法之部署流水线 |
| 4.3.3 DevOps方法之分支策略 |
| 4.3.4 DevOps方法之低风险发布 |
| 4.3.5 DevOps方法之持续监测 |
| 4.4 使用团队日历进行时间管理 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 N公司需求管理改进方案以及实施效果验证 |
| 5.1 N公司需求管理改进方案概述 |
| 5.2 技术研讨会和专家访谈(数据2)结果总结 |
| 5.3 从项目的日程的角度提升需求基线管理效率 |
| 5.4 从需求基线库的形成原则和流程的角度提升需求基线管理效率 |
| 5.5 最大化版本发布的价值的角度提升需求管理效率 |
| 5.6 通过提升持续交付模型的成熟度来提升需求交付效率 |
| 5.7 改进方案的实施过程 |
| 5.8 改进方案的实际验证结果讨论 |
| 5.8.1 改进的结果的量化 |
| 5.8.2 改进结果的数据和讨论 |
| 5.9 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 关于当前流程现状分析的数据1 收集计划实施表 |
| B 关于当前流程改进提案的数据2 收集计划实施表 |
| C 关于流程改进提案实施反馈数据3 收集计划实施表 |
| D 公司的中层管理人员的访谈问题 |
| E 专家的调查问卷 |
| F 开发流程中关键概念 |
| G 软件产品发布版本的核心概念 |
| H 不同实现流程的特征 |
| I 详细流程组成、目的和特征 |
| J 项目团队组成 |
| 作者简历 |
（2）制造类项目产业化流程优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外流程优化研究状况 |
| 1.3.2 国内流程优化研究状况 |
| 1.3.3 国外制造类项目产业化研究 |
| 1.3.4 国内制造类项目产业化研究 |
| 1.3.5 国内外研究总体评述 |
| 1.4 研究内容和方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 第2章 制造类项目产业化流程现状和问题 |
| 2.1 项目产业化流程优化研究理论基础 |
| 2.1.1 产业化项目管理 |
| 2.1.2 并行工程相关概念和应用实践 |
| 2.2 项目产业化流程现状分析 |
| 2.2.1 目前面临的挑战 |
| 2.2.2 项目产业化流程现状分析 |
| 2.3 项目产业化流程问题分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 项目产业化流程优化研究 |
| 3.1 项目产业化流程分析 |
| 3.2 项目产业化流程优化关键指标 |
| 3.3 项目产业化流程优化影响因素 |
| 3.3.1 流程环节优化影响因素 |
| 3.3.2 预算控制流程优化影响因素 |
| 3.3.3 阶段评审和决策流程优化影响因素 |
| 3.3.4 进度管理优化影响因素 |
| 3.4 项目产业化流程优化研究 |
| 3.4.1 流程环节优化研究 |
| 3.4.2 预算控制流程优化研究 |
| 3.4.3 阶段评审和决策流程优化研究 |
| 3.4.4 进度管理优化研究 |
| 3.5 项目产业化流程优化的评价研究 |
| 3.5.1 项目产业化流程优化评估现状 |
| 3.5.2 流程优化评价指标 |
| 3.5.3 流程优化评价方法 |
| 3.5.4 层次分析法评价指标权重的确定 |
| 3.5.5 流程优化全过程的评分方法 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 C公司项目产业化流程优化应用 |
| 4.1 应用背景 |
| 4.1.1 发展历程 |
| 4.1.2 应用项目简介 |
| 4.2 项目产业化流程现状 |
| 4.3 项目产业化流程优化应用评价 |
| 4.3.1 进度管理优化模式应用分析与评价 |
| 4.3.2 成本优化模式应用分析与评价 |
| 4.4 流程优化全过程应用评价 |
| 4.4.1 客户和企业内部的应用效果评价 |
| 4.4.2 流程优化全过程的效果评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）基于工厂仿真的DMA铝合金轮毂混流生产线规划及优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 国内外研究现状评述 |
| 1.3 研究内容及研究方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 第2章 轮毂混流生产线工艺流程分析及DMA工厂规划依据 |
| 2.1 轮毂类工厂生产需求概述及轮毂生产线现状 |
| 2.1.1 轮毂生产线生产现状 |
| 2.1.2 轮毂类工厂生产需求 |
| 2.2 现有的生产组织模式与工艺分析 |
| 2.2.1 工厂计划与排产 |
| 2.2.2 熔炼车间功能与工艺流程 |
| 2.2.3 压铸车间功能与工艺流程 |
| 2.2.4 机加车间功能与工艺流程 |
| 2.2.5 涂装车间功能与工艺流程 |
| 2.3 DMA工厂设计说明 |
| 2.4 工厂规划中存在的问题及需求分析 |
| 2.4.1 存在问题 |
| 2.4.2 需求分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轮毂混流生产线的建模与仿真 |
| 3.1 建模工具与假设介绍 |
| 3.1.1 Plant Simulation介绍 |
| 3.1.2 各车间建模的简化与假设 |
| 3.2 压铸车间建模及仿真 |
| 3.2.1 压铸车间仿真资料与数据表格设计 |
| 3.2.2 压铸车间二维/三维仿真布局建模 |
| 3.2.3 压铸车间建模仿真 |
| 3.3 机加车间建模及仿真 |
| 3.3.1 机加车间仿真资料与数据表格设计 |
| 3.3.2 机加车间二维/三维仿真布局建模 |
| 3.3.3 机加车间建模仿真 |
| 3.3.4 机加车间仿真结果数据展示 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于仿真实验的轮毂混流生产线生产效率分析与优化 |
| 4.1 仿真系统的输入设置 |
| 4.1.1 机器名称解释 |
| 4.1.2 模型主要输入介绍 |
| 4.2 生产制造资源效率量化与产线平衡分析 |
| 4.2.1 各类设备利用率量化分析 |
| 4.2.2 各类人员负荷量化分析 |
| 4.2.3 设备数量配置优化 |
| 4.2.4 设备工艺时间优化 |
| 4.2.5 人员配置优化 |
| 4.3 随机性因素造成的生产抗扰动性分析 |
| 4.3.1 工艺时间的随机性 |
| 4.3.2 故障发生与修复的随机性(以机加车间为例) |
| 4.3.3 产品一次性不合格率的随机性(以压铸车间为例) |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于仿真的生产计划验证与优化 |
| 5.1 排产方式介绍 |
| 5.2 目标工厂生产能力量化评估与分析 |
| 5.2.1 量化产能数据并挖掘系统潜在瓶颈环节 |
| 5.2.2 车间产能评估验证 |
| 5.3 多车间协同计划仿真验证与优化 |
| 5.3.1 现有生产计划仿真与验证分析:展示整厂产能数据 |
| 5.3.2 采用新模式制定生产计划 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）基于工况模拟载荷的轿车关键件轻量化设计及可靠性分析方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 轿车轻量化技术的重要性及发展现状分析 |
| 1.1.1 轿车轻量化技术的背景及重要性 |
| 1.1.2 轿车轻量化技术的发展现状 |
| 1.2 轿车结构轻量化技术的若干难点问题 |
| 1.2.1 材料选择与工艺创新问题 |
| 1.2.2 结构优化设计问题 |
| 1.2.3 可靠性分析与保障问题 |
| 1.3 可靠性分析的基本理论与方法 |
| 1.3.1 可靠性分析的一般概念 |
| 1.3.2 可靠性设计与分析方法 |
| 1.3.3 提高可靠性的方法及可靠性目标的确定 |
| 1.4 轿车结构设计与可靠性分析的CAE技术基础 |
| 1.4.1 静态分析与动态分析CAE技术 |
| 1.4.2 显式分析与隐式分析CAE技术 |
| 1.4.3 有限元单元类型与建模要点 |
| 1.5 研究目标定位与主要研究内容 |
| 1.5.1 研究定位和总体目标 |
| 1.5.2 主要研究内容及章节结构 |
| 第2章 面向轻量化设计与可靠性分析的轿车关键件工况模拟载荷计算理论和方法 |
| 2.1 轿车运行工况载荷的不确定性及其关键件设计载荷依据 |
| 2.1.1 轿车运行工况载荷的不确定性 |
| 2.1.2 轿车关键件设计中的一般载荷依据 |
| 2.2 轿车关键件工况模拟载荷计算方法 |
| 2.2.1 轿车承载传力系统的基本构成及主要传力路径 |
| 2.2.2 基于全正向开发条件下的源载荷强度准则 |
| 2.2.3 强化路面道路工况载荷模拟计算方法 |
| 2.3 面向关键件工况模拟载荷计算的轿车整车仿真建模平台构建方法 |
| 2.3.1 轿车承力关键件及整车仿真建模的柔性共享平台构建原则 |
| 2.3.2 参数化轮胎模型构建 |
| 2.3.3 仿真共享参数库构建 |
| 2.3.4 强化路面仿真建模 |
| 2.4 显式与隐式联合仿真方法 |
| 2.4.1 整车动态仿真的总体思路 |
| 2.4.2 子模型隐式仿真方法 |
| 2.4.3 隐式与显式联合仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于载荷循环迭代的悬架关键件轻量化优化及可靠性分析方法 |
| 3.1 基于载荷循环迭代的悬架关键件轻量化设计流程 |
| 3.1.1 悬架仿真模型建立 |
| 3.1.2 载荷工况分析 |
| 3.1.3 关键件受力分析 |
| 3.1.4 基于载荷循环迭代的轻量化设计流程 |
| 3.2 悬架锻压件结构轻量化参数化优化方法 |
| 3.2.1 悬架锻压件结构轻量化参数化模型 |
| 3.2.2 悬架锻压件轻量化流程与寻优策略 |
| 3.3 悬架关键件的轻量化结构优化 |
| 3.3.1 摆臂轻量化参数优化 |
| 3.3.2 转向节轻量化参数优化 |
| 3.4 基于载荷一致性及载荷循环迭代的悬架关键件可靠性分析 |
| 3.4.1 可靠性分析目标设定与计算方法 |
| 3.4.2 基于载荷一致性及载荷循环迭代的摆臂可靠性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电驱传动系统中复合结构轻量化设计与基于制造误差的可靠性分析方法研究 |
| 4.1 电驱传动系统关键件的载荷特征及可靠性设计要点 |
| 4.1.1 电驱传动系统的构成及载荷类型与可靠度分配 |
| 4.1.2 电驱传动系统关键件的载荷特征及可靠性设计难点 |
| 4.1.3 密封件的载荷特征及可靠性设计难点 |
| 4.2 基于装配误差的电机主轴的轻量化设计与可靠性分析方法 |
| 4.2.1 电机主轴的结构特征及建模仿真 |
| 4.2.2 电机主轴的轻量化设计及疲劳失效分析 |
| 4.2.3 电机主轴装配误差对疲劳寿命影响分析 |
| 4.3 基于多参数变化的减速箱轻量化设计与可靠性分析方法 |
| 4.3.1 电驱传动减速箱的有限元模型及轻量化设计要点 |
| 4.3.2 减速箱轴的可靠性分析 |
| 4.3.3 电驱传动减速箱的机械可靠性分析 |
| 4.4 基于内压增强的传动半轴的轻量化设计与失效分析 |
| 4.4.1 传动半轴的结构与载荷特征分析 |
| 4.4.2 基于复合结构的传动半轴轻量化设计 |
| 4.4.3 传动半轴的疲劳寿命分析 |
| 4.5 基于刚度匹配性和几何型面匹配性的减速箱的密封系统可靠性分析 |
| 4.5.1 减速箱密封系统的基本构成及几何与力学特征 |
| 4.5.2 基于刚度和公差影响的金属密封面的可靠性分析 |
| 4.5.3 基于刚度和公差影响的油封密封件可靠性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 典型高强度钢车身骨架复合梁的结构轻量化设计及可靠性分析方法 |
| 5.1 车身的一般结构形式 |
| 5.2 高强度钢车身结构特点分析 |
| 5.2.1 高强钢车身的强度与刚度的矛盾 |
| 5.2.2 高强度钢车身成型工艺与结构设计要求 |
| 5.2.3 高强钢零部件的连接 |
| 5.3 基于波纹板加强结构的车身骨架复合梁轻量化设计 |
| 5.3.1 典型高强度钢车身骨架梁的结构形式与受力变形模式 |
| 5.3.2 波纹板加强结构设计及主要特征参数与仿真建模 |
| 5.3.3 基于波纹板加强结构的车身骨架复合梁的性能分析 |
| 5.4 典型车身骨架梁的可靠性分析 |
| 5.4.1 盒形骨架梁在极限载荷下的变形模式与失效研究 |
| 5.4.2 骨架梁的焊接失效模式研究 |
| 5.4.3 基于设计公差的骨架梁结构失稳模式分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 轻量化样车在强化路面可靠性试验的CAE建模仿真与道路试验验证 |
| 6.1 整车强化路面可靠性试验基本要求及CAE仿真的主要难点 |
| 6.2 基于柔性共享平台的轻量化样车整车动态仿真建模 |
| 6.2.1 车身系统与动力传动系统建模 |
| 6.2.2 底盘系统建模 |
| 6.2.3 联合仿真结果及分析 |
| 6.3 悬架K&C特性试验 |
| 6.4 强化路面可靠性试验 |
| 6.5 强化路面可靠性试验数据处理与分析 |
| 6.6 可靠性试验结果分析及仿真结果对比 |
| 6.6.1 静态测试-K&C特性参数试验与仿真的比较 |
| 6.6.2 静态测试-摆臂应变试验与仿真的比较 |
| 6.6.3 动态工况-车身系统关键参数试验与仿真的比较 |
| 6.6.4 动态工况-摆臂应变试验与仿真的比较 |
| 6.7 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 附录B 攻读学位期间所参加的科研项目 |
| 致谢 |
（5）V公司笔记本电脑Largo结构件项目进度管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 研究的目的及意义 |
| 1.3 研究的内容 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 研究方法和技术路线 |
| 第二章 基础理论与研究综述 |
| 2.1 项目管理理论 |
| 2.1.1 项目管理定义 |
| 2.1.2 项目管理理论 |
| 2.1.3 项目进度管理 |
| 2.2 项目进度管理工具 |
| 2.2.1 进度网络分析 |
| 2.2.2 关键路径法 |
| 2.2.3 关键链法 |
| 2.2.4 PERT计划评审技术 |
| 2.3 项目进度控制理论 |
| 2.4 新产品项目开发理论 |
| 2.4.1 新产品项目开发定义 |
| 2.4.2 项目生命周期理论 |
| 第三章 V公司项目进度管理现状及存在问题 |
| 3.1 V公司简介 |
| 3.2 笔记本结构件产品介绍 |
| 3.3 V公司笔记本结构件的开发流程介绍 |
| 3.4 项目团队分工 |
| 3.5 V公司笔记本结构件开发项目进度管理存在问题 |
| 3.5.1 项目进度管理流程不明确,项目控制实施难 |
| 3.5.2 项目进度计划编制的不合理 |
| 3.5.3 项目沟通不畅 |
| 3.5.4 进度控制软件功能使用不足 |
| 3.5.5 责任分配执行不到位 |
| 3.5.6 项目成员态度不端正,缺乏主人翁精神 |
| 3.5.7 项目进度控制的延迟问题 |
| 第四章 Largo项目进度计划 |
| 4.1 Largo项目过程分析 |
| 4.1.1 Largo项目简介 |
| 4.1.2 Largo项目工作分解 |
| 4.1.3 Largo项目工作排序 |
| 4.1.4 Largo项目具体活动时间估算 |
| 4.1.5 Largo项目网络图绘制 |
| 4.2 Largo项目进度计划编制 |
| 4.3 Largo项目进度计划优化 |
| 4.3.1 并行工程法优化进度 |
| 4.3.2 强制压缩法 |
| 第五章 Largo项目进度控制 |
| 5.1 Largo项目进度控制方案 |
| 5.1.1 项目团队、沟通渠道的建立 |
| 5.1.2 工作方式的建立 |
| 5.2 相关流程制定与完善 |
| 5.2.1 ECN流程的指定与完善 |
| 5.2.2 新零件测试、认定流程的完善 |
| 5.2.3 开发阶段备料流程完善 |
| 5.3 Largo进度控制监测 |
| 5.3.1 进度比较 |
| 5.3.2 纠偏措施 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）铝合金磁电机盖压铸成型数值模拟及工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 压力铸造技术概况 |
| 1.1.1 压铸的实质及特点 |
| 1.1.2 压铸技术的应用范围 |
| 1.1.3 压铸技术的发展现状 |
| 1.2 压铸铝合金的特性及发展现状 |
| 1.3 CAE技术在压铸行业中研究现状 |
| 1.4 P-Q~2图技术的来由及应用概述 |
| 1.5 课题的背景及研究意义 |
| 1.6 课题研究的主要内容 |
| 2 铸造数值模拟理论及模拟软件介绍 |
| 2.1 铸造数值模拟的理论 |
| 2.1.1 充型过程数值模拟的理论基础 |
| 2.1.2 凝固过程数值模拟的理论基础 |
| 2.1.3 缩孔缩松形成机理与预测判据 |
| 2.2 铸造模拟软件AnyCasting |
| 2.2.1 AnyCasting的组成模块 |
| 2.2.2 AnyCasting模拟的基本流程 |
| 2.3 小结 |
| 3 P-Q~2图的要点及其构造 |
| 3.1 压铸模P-Q~2图的需求压力特性线 |
| 3.2 压铸机P-Q~2图的有效压力特性线 |
| 3.3 P-Q~2图的模具线与机器线的交汇点 |
| 3.4 P-Q~2图工艺窗口的确定及应用 |
| 3.5 小结 |
| 4 铝合金磁电机盖的原生产缺陷及工艺分析 |
| 4.1 磁电机盖的基本参数 |
| 4.2 原生产方案的模具系统 |
| 4.3 磁电机盖的原始生产缺陷观察分析 |
| 4.4 P-Q~2图对原始生产工艺的匹配性验证 |
| 4.5 数值模拟对铸件原生产缺陷的深入研究 |
| 4.5.1 铸造关键工艺参数的确定 |
| 4.5.2 数值模拟前处理及运算求解 |
| 4.5.3 铸件数值模拟的充型过程 |
| 4.5.4 铸件数值模拟的凝固过程 |
| 4.5.5 原方案生产缺陷的模拟分析 |
| 4.6 缺陷解决的办法 |
| 4.7 小结 |
| 5 铝合金磁电机盖模具结构优化设计及分析 |
| 5.1 模具结构优化 |
| 5.1.1 浇注系统的优化设计 |
| 5.1.2 排溢系统的设计 |
| 5.1.3 冷却系统的设计 |
| 5.2 改进方案压铸成型数值模拟分析 |
| 5.2.1 模拟前处理及运算求解 |
| 5.2.2 改进方案的充型过程模拟 |
| 5.2.3 改进方案的凝固过程温度场模拟 |
| 5.2.4 改进方案的缺陷预测 |
| 5.3 模具推出机构设计 |
| 5.3.1 推杆的设计 |
| 5.3.2 推杆的稳定性校核 |
| 5.4 小结 |
| 6 铝合金磁电机盖压铸工艺参数的优化 |
| 6.1 正交试验设计 |
| 6.1.1 正交试验简述 |
| 6.1.2 压铸工艺参数的选取及水平的确定 |
| 6.1.3 正交的选择及试验方案的确定 |
| 6.1.4 正交试验方案的模拟结果与分析 |
| 6.2 铸件最佳工艺参数下的模拟分析 |
| 6.3 小结 |
| 7 压铸件的实际生产试验及质量检验 |
| 7.1 压铸件实际生产试验 |
| 7.2 金相显微镜下的质量检验 |
| 7.3 小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（7）汽车零部件国产化项目采购流程构建研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.1.1 课题的背景分析 |
| 1.1.2 课题的来源和研究的意义 |
| 1.2 研究相关理论与国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 项目管理简介 |
| 1.2.2 项目采购管理理论及汽车零部件项目综述 |
| 1.2.3 国外项目采购管理研究现状 |
| 1.2.4 国内项目采购管理研究现状 |
| 1.2.5 供应商选择与评估综述 |
| 1.3 论文撰写思路和结构框架 |
| 1.3.1 论文撰写思路 |
| 1.3.2 论文研究框架和内容 |
| 1.4 汽车零部件行业项目采购分析 |
| 1.4.1 汽车零部件行业发展现状分析 |
| 1.4.2 内外环境对H公司的冲击 |
| 第二章 H公司简介与HIPE项目管理方法介绍 |
| 2.1 H公司简介 |
| 2.1.1 H公司简介 |
| 2.1.2 汽车零部件国产化项目简介 |
| 2.2 HIPE项目管理方法介绍 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 国产化项目采购管理现状及存在的问题 |
| 3.1 H公司国产化项目采购现状 |
| 3.1.1 H公司当前的项目采购组织及职责划分 |
| 3.1.2 H公司当前的国产化项目采购管理方法和现状 |
| 3.1.3 HIPE项目管理方法对采购工作的指导意义 |
| 3.2 当前国产化项目采购工作存在的问题 |
| 3.2.1 缺少项目“自制-外购”分析 |
| 3.2.2 项目采购流程缺乏有效控制点 |
| 3.2.3 项目组织内部缺少沟通 |
| 3.2.4 项目采购工作缺少经验教训的总结 |
| 3.2.5 供应商管理不到位 |
| 3.2.6 项目采购人员绩效考核机制不完善 |
| 3.3 讨论与分析当前项目采购工作的问题 |
| 3.3.1 国产化项目采购管理偏离项目管理框架 |
| 3.3.2 缺少公司管理层的重视和引导 |
| 3.3.3 项目经理及项目核心人员专业素质有待提高 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 国产化项目采购流程构建研究 |
| 4.1 项目采购管理流程构建 |
| 4.1.1 增加“自制-外购”决策分析,优化采购流程 |
| 4.1.2 基于项目生命周期的采购评审节点设置,优化项目采购流程 |
| 4.1.3 增加“项目经验总结”,完善采购流程,建立组织过程资产 |
| 4.2 基于国产化项目采购管理框架构建供应商管理流程 |
| 4.2.1 基于项目采购特点,流程化供应商管理 |
| 4.2.2 纳入供应商早期参与,提升供应链竞争力 |
| 4.2.3 优化供应商平台，系统化供应商管理 |
| 4.3 新国产化项目采购流程的实践效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结 |
| 5.1 本文总结 |
| 5.2 论文中本人的工作与创新点 |
| 5.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（8）主轴轴承盖新产品的研制与压铸生产工艺开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 主轴轴承盖的产品开发项目来源与背景 |
| 1.1.1 项目开发背景 |
| 1.1.2 项目开发来源 |
| 1.2 国内外压铸铝合金的研究现状及应用 |
| 1.3 国内外压力铸造生产水平及发展趋势 |
| 1.3.1 国内外压力铸造生产水平 |
| 1.3.2 压力铸造生产发展趋势 |
| 1.4 我国压铸产业现状与发展前景 |
| 1.4.1 我国压力铸造产业现状 |
| 1.4.2 我国压力铸造产业发展前景 |
| 1.5 压铸原理 |
| 1.5.1 热室压铸机压铸原理及成型过程 |
| 1.5.2 冷室压铸机压铸原理及成型过程 |
| 1.6 压力铸造金属充填理论 |
| 1.7 压铸生产工艺特点 |
| 1.8 论文目的及任务 |
| 第二章 主轴轴承盖产品研制前期分析与设计 |
| 2.1 产品工程规范与标准及图纸分析 |
| 2.1.1 工程规范 |
| 2.1.2 参考标准 |
| 2.1.3 图纸分析 |
| 2.2 产品研制时间进度计划 |
| 2.3 主轴轴承盖研制工艺流程设计及设备选取 |
| 2.3.1 主轴轴承盖产品工艺流程设计 |
| 2.3.2 设备选取 |
| 2.4 主轴轴承盖产品研制过程控制计划及潜在失效模式分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 主轴轴承盖新产品模具方案设计与分析 |
| 3.1 主轴轴承盖产品分型面的选择 |
| 3.2 浇注系统的设计与计算 |
| 3.3 主轴轴承盖成型尺寸确定 |
| 3.4 冷却系统的设计与计算 |
| 3.5 主轴轴承盖压铸件的成型尺寸 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 主轴轴承盖新产品试制 |
| 4.1 铝合金熔炼与除气 |
| 4.1.1 铝合金熔炼 |
| 4.1.2 铝合金脱气除渣 |
| 4.2 主轴轴承盖试制 |
| 4.2.1 压铸机的压铸过程及压铸机的选用 |
| 4.2.2 模具的预热及喷涂涂料的使用 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 压铸工艺开发 |
| 5.1 压铸工艺参数的设置 |
| 5.2 充填速度对铸件的影响 |
| 5.2.1 充填速度对铸件表面粗糙度的影响 |
| 5.2.2 充填速度对铸件内部质量的影响 |
| 5.3 浇注温度对铸件的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（9）镁合金电动自行车开发设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 电动自行车简介 |
| 1.2.1 电动自行车发展、现状及趋势 |
| 1.2.2 镁合金材料在电动自行车行业的应用 |
| 1.3 本课题研究意义和内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 2 数字化设计仿真与模拟 |
| 2.1 数字化产品设计方法与理论 |
| 2.1.1 产品设计的传统模式与现代模式 |
| 2.1.2 数字化产品开发流程 |
| 2.2 有限元基本理论 |
| 2.2.1 有限元法基本思想 |
| 2.2.2 有限元分析过程 |
| 2.2.3 动力学有限元分析过程 |
| 2.2.4 有限元法在车架结构中的应用 |
| 3 镁合金电动自行车开发设计 |
| 3.1 产品定位 |
| 3.2 电动自行车整车方案设计 |
| 3.2.1 问题分析 |
| 3.2.2 电动自行车基本构成及分类 |
| 3.2.3 车架结构及车轮直径的选择 |
| 3.2.4 整车动力设计 |
| 3.2.5 电池位置的选择 |
| 3.2.6 整车方案 |
| 3.3 车架结构参数的选择 |
| 3.4 车架结构设计及数字模型建立 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 镁合金车架结构安全设计 |
| 4.1 电动自行车车架服役工况及有限元模型 |
| 4.1.1 电动自行车车架服役工况 |
| 4.1.2 镁合金电动自行车车架有限元模型 |
| 4.2 镁合金电动自行车车架有限元分析 |
| 4.2.1 静力分析 |
| 4.2.2 刚度分析 |
| 4.2.3 模态分析 |
| 4.3 镁合金电动自行车车架结构优化及再分析 |
| 4.3.1 车架结构优化设计 |
| 4.3.2 静力再分析 |
| 4.3.3 刚度再分析 |
| 4.3.4 模态再分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 镁合金车架成型工艺方案对比 |
| 5.1 镁合金常见成型工艺 |
| 5.1.1 镁合金的常见成型工艺 |
| 5.1.2 镁合金的连接方法 |
| 5.2 镁合金车架工艺方案 |
| 5.3 成型工艺方案评价 |
| 5.3.1 工艺安全及造型能力评价 |
| 5.3.2 生产工艺的经济评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 整车数字模型建立及综合评估 |
| 6.1 整车数字模型 |
| 6.2 镁合金电动自行车综合评估 |
| 6.2.1 整车重量及价格预估 |
| 6.2.2 产品综合评估 |
| 7 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
（10）基于层合速凝原理的陶瓷件快速制造设备及材料成型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 快速成型技术的概念及原理 |
| 1.2 快速成型技术的特点 |
| 1.3 快速成型技术的研究现状 |
| 1.3.1 国外快速成型技术发展现状 |
| 1.3.2 国内快速成型技术发展现状 |
| 1.4 快速成型技术的发展趋势 |
| 1.5 快速成型技术面临的问题 |
| 1.6 快速成型技术的成型方法 |
| 1.7 陶瓷件的成型方法 |
| 1.7.1 注浆成型法 |
| 1.7.2 可塑性成型法 |
| 1.7.3 压制成型法 |
| 1.8 陶瓷件的快速成型方法 |
| 1.8.1 层合速凝快速成型技术原理 |
| 1.8.2 基于石蜡速凝特性的层合速凝快速成型技术 |
| 1.9 课题研究的目的和意义 |
| 1.10 课题的主要研究内容 |
| 1.10.1 课题的来源 |
| 1.10.2 课题研究内容 |
| 1.11 本章小结 |
| 2 陶瓷件快速成型机机械系统设计及制造 |
| 2.1 陶瓷件快速成型机机械系统设计 |
| 2.1.1 陶瓷件快速成型机工作原理 |
| 2.1.2 陶瓷件快速成型机铺料系统 |
| 2.1.3 陶瓷件快速成型机料斗的设计 |
| 2.1.4 陶瓷件快速成型机机架及雕刻系统 |
| 2.1.5 工作台水平和竖直运动装置的设计 |
| 2.2 陶瓷件快速成型机零部件的选取计算 |
| 2.2.1 丝杠的计算校核 |
| 2.2.2 齿轮的计算 |
| 2.2.3 步进电机的选择 |
| 2.3 陶瓷快速成型机的制造 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 陶瓷件快速成型机的仿真设计 |
| 3.1 利用Pro/E进行仿真的设计过程 |
| 3.2 三维实体模型的建立与虚拟装配 |
| 3.3 仿真设计 |
| 3.4 陶瓷件快速成型机铺料系统的运动学仿真结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 陶瓷快速成型机铺料台的有限元分析 |
| 4.1 有限元简介 |
| 4.2 Ansys简介 |
| 4.3 铺料台的有限元分析 |
| 4.3.1 铺料台的受力分析 |
| 4.3.2 铺料台的有限元静力分析 |
| 4.4 结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于PC的控制系统的硬件结构设计 |
| 5.1 基于层合速凝技术的陶瓷件快速成型机控制原理 |
| 5.2 陶瓷件快速成型机控制系统方案 |
| 5.3 基于PC的开放式数控系统 |
| 5.3.1 基于PC的开放式数控系统的功能模式 |
| 5.3.2 陶瓷件快速成型机控制系统的硬件构成 |
| 5.3.3 PMAC可编程多轴运动控制卡 |
| 5.3.4 伺服系统的选择 |
| 5.3.5 检测元件的选择 |
| 5.3.6 变频器的选择 |
| 5.3.7 系统控制方式的选择 |
| 5.3.8 伺服电机的选取 |
| 5.3.9 陶瓷件快速成型机接线原理图 |
| 5.3.10 陶瓷件快速成型机接线图 |
| 5.3.11 PMAC卡内存及I/O地址 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 伺服系统建模与仿真 |
| 6.1 伺服系统数学模型的建立 |
| 6.1.1 工作台数学模型 |
| 6.1.2 交流伺服电机数学模型 |
| 6.2 PID控制器 |
| 6.3 PID控制原理 |
| 6.4 PID参数整定与控制系统仿真 |
| 6.4.1 SIMULINK简介 |
| 6.4.2 PID参数整定与系统仿真 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 陶瓷件快速成型机数控系统PID调试 |
| 7.1 PMAC卡的PID伺服滤波器 |
| 7.2 PMAC卡的PID控制算法 |
| 7.3 PMAC双反馈系统 |
| 7.4 PMAC的PID参数校正 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 陶瓷件快速成型机数控系统软件设计 |
| 8.1 数控系统软件设计功能要求 |
| 8.2 数控系统软件结构 |
| 8.3 PMAC卡的通讯 |
| 8.4 PMAC的参数变量 |
| 8.5 PMAC的运动插补模块 |
| 8.6 PMAC的PLC |
| 8.7 PMAC的数据采集 |
| 8.8 本章小结 |
| 9 基于PLC的控制系统硬件结构设计 |
| 9.1 可编程序控制器PLC概述 |
| 9.1.1 可编程序控制器PLC的概念 |
| 9.1.2 PLC的基本结构 |
| 9.1.3 PLC的基本类型 |
| 9.2 西门子S7-200 PLC简介 |
| 9.2.1 西门子S7-200 PLC的功能概述 |
| 9.2.2 西门子S7-200 PLC的特点 |
| 9.2.3 西门子S7-200 PLC的工作原理 |
| 9.2.4 S7-200 PLC的系统配置 |
| 9.2.5 西门子S7-200 PLC的编程语言 |
| 9.2.6 Step 7-Micro/WIN编程软件简介 |
| 9.2.7 西门子S7-200 PLC的程序结构 |
| 9.3 步进电机驱动器的选取 |
| 9.3.1 步进电机驱动器DL-025 |
| 9.3.2 步进电机驱动器DM320C |
| 9.3.3 步进电机驱动器M542 |
| 9.4 设计陶瓷快速成型机的PLC控制系统 |
| 9.4.1 PLC控制系统设计原则 |
| 9.4.2 雕刻机改进部分的工艺要求 |
| 9.4.3 控制要求 |
| 9.4.4 PLC的I/O分配及其控制程序 |
| 9.5 小结 |
| 10 利用层合速凝技术制备陶瓷样品 |
| 10.1 Al_2O_3陶瓷的分类、性能及应用 |
| 10.2 Al_2O_3陶瓷生产工艺 |
| 10.3 课题实验工艺流程 |
| 10.4 实验过程 |
| 10.4.1 实验原料及仪器设备 |
| 10.4.2 配方组成 |
| 10.4.3 蜡板料的制备 |
| 10.4.4 95Al_2O_3陶瓷凸轮件的图形设计与编程 |
| 10.4.5 成型过程 |
| 10.4.6 排蜡 |
| 10.4.7 烧结 |
| 10.5 性能测试 |
| 10.5.1 烧结线收缩率测定 |
| 10.5.2 坯体密度与烧结密度 |
| 10.5.3 抗折强度测试 |
| 10.5.4 SEM测试 |
| 10.6 实验结果分析 |
| 10.6.1 SEM分析 |
| 10.6.2 两种成型工艺制得95氧化铝样品瓷坯性能比较 |
| 10.7 本章小结 |
| 11 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 附录A |
| 附录B |
| 附录C |
| 附录D |
四、并行工程下压铸成型产品开发探索（论文参考文献）
- [1]基于DevOps方法的需求管理研究 ——以N公司通信产品开发为例[D]. 毕波. 浙江大学, 2021
- [2]制造类项目产业化流程优化研究[D]. 梁志楚. 哈尔滨工业大学, 2020
- [3]基于工厂仿真的DMA铝合金轮毂混流生产线规划及优化研究[D]. 裴贵. 燕山大学, 2019(06)
- [4]基于工况模拟载荷的轿车关键件轻量化设计及可靠性分析方法研究[D]. 胡红舟. 湖南大学, 2019(07)
- [5]V公司笔记本电脑Largo结构件项目进度管理研究[D]. 张松. 南京航空航天大学, 2018(02)
- [6]铝合金磁电机盖压铸成型数值模拟及工艺优化[D]. 龚豪. 重庆理工大学, 2017(02)
- [7]汽车零部件国产化项目采购流程构建研究[D]. 苏明哲. 上海交通大学, 2015(02)
- [8]主轴轴承盖新产品的研制与压铸生产工艺开发[D]. 文锋. 新疆大学, 2013(S1)
- [9]镁合金电动自行车开发设计[D]. 逯志浩. 重庆大学, 2013(03)
- [10]基于层合速凝原理的陶瓷件快速制造设备及材料成型研究[D]. 高东强. 陕西科技大学, 2012(12)