一、陶瓷结合剂化学组成的计算与配方优化设计（论文文献综述）
宋英桃[1]（2020）在《化学镀法陶瓷—金属结合剂的制备及性能研究》文中进行了进一步梳理陶瓷结合剂金刚石磨具被广泛用于高精密磨削领域,但因脆性大、导热性和保形性差等缺点,限制了其在磨削领域的发展。结合剂的复合化将成为磨具发展的方向。在陶瓷结合剂中引入金属成分能有效改善陶瓷结合剂磨具性能的不足,而金属与陶瓷的复合效果良好成为陶瓷-金属结合剂磨具性能良好的关键。本文通过化学镀的方法将镍磷合金均匀引入陶瓷结合剂中,来解决陶瓷结合剂韧性不理想的状况。通过对镀覆沉积速度、反应时间及增重率的探讨,确定制得复合结合剂的镀液组分和镀覆工艺条件。并利用各种仪器设备对烧结试样的性能、微观结构及物相组成进行表征,探究烧结工艺参数、镍磷含量以及结合剂粒度组成对陶瓷-金属结合剂及其磨具的影响规律。结果表明:（1）镀液组分和工艺条件对化学镀镍的沉积速度、反应时间和增重率有较大的影响。实验结果表明,酸性条件下,提高pH值、装载量、镀液温度、主盐的浓度,都能提高镀液的沉积速度,降低反应时间。pH值、镀液温度和柠檬酸钠浓度对增重率影响不大。此外,提高装载量,增重率呈近似线性降低趋势。通过控制装载量来制备不同镍磷含量复合结合剂是较好的办法。（2）最佳镀液组分及工艺条件为:主盐（硫酸镍）浓度30g/L,还原剂（次磷酸钠）浓度25g/L,络合剂（柠檬酸钠）浓度10g/L,络合剂（乙酸钠）浓度10g/L,镀液温度55℃,pH值5.2。在此条件下,镀层磷元素含量为9.83wt%,镀后复合结合剂粉体的XRD图谱显示非晶态。（3）通过对热压烧结和马弗炉烧结的对比,结果表明:热压烧结复合结合剂试样物相组成为Ni和Ni3P,而马弗炉烧结其物相组成为Ni和α-方石英,晶相Ni3P融入到陶瓷结合剂体系。（4）陶瓷-金属结合剂最佳的热压工艺参数为:烧结温度670℃、保温时间3min、热压压力19.6MPa。在此工艺条件下,镍磷含量从0wt%增至23wt%,试样的组织结构由陶瓷熔融贯通一体的架状结构变成陶瓷相独立的网状结构。当样品中镍磷含量为20wt%时,陶瓷相与金属相交错镶嵌且紧密结合,陶瓷-金属结合剂的力学性能较好,其抗弯强度和抗冲击强度分别为155.22MPa、3.15KJ/m2,较纯陶瓷结合剂（抗弯强度89.7MPa,抗冲击强度1.18KJ/m2）分别提高了73%和1.67倍。（5）陶瓷-金属结合剂磨具的最佳烧结温度是690℃。在此烧结温度下,镍磷含量为20wt%磨具的综合性能最佳,金属相与陶瓷相熔融为一体,复合结合剂中镍元素增大了其与金刚石的附着功,磨具抗弯强度和抗冲击强度分别为86.15MPa和5.71KJ/m2,较纯陶瓷结合剂磨具（抗弯强度23.48MPa,抗冲击强度1.48KJ/m2）分别提高了2.67倍和2.86倍。随着结合剂粒度的变细,其磨具晶界的孔隙变少,且磨具的强度增大,但都低于混合粒度结合剂磨具的力学强度。
白超[2]（2020）在《陶瓷结合剂CBN砂轮烧结过程关键影响因素研究》文中认为立方氮化硼在硬度上仅次于金刚石,以其所制备的陶瓷结合剂CBN砂轮在难加工材料的磨削中有着较好的磨削性能,目前陶瓷结合剂CBN砂轮常用的烧结方式为传统烧结,而微波烧结作为新兴的烧结方式,其具有烧结时间短、加热均匀、耗能低等优势;纳米Zr O2本身对陶瓷结合剂有着良好的增韧效果,为此将微波烧结方法与纳米Zr O2引入陶瓷结合剂CBN砂轮的制备研究当中。本文主要围绕陶瓷结合剂CBN砂轮的烧结方式、烧结工艺以及结合剂配方三方面进行研究。针对陶瓷结合剂CBN砂轮烧结过程的影响因素,将微波烧结与砂轮制作工艺相结合,制备出了性能优异的陶瓷结合剂CBN砂轮样条。同时在理论分析的基础上,采用计算机仿真优化与实验研究相结合的方法,研究了陶瓷结合剂CBN砂轮微波烧结机理与纳米增韧剂（Zr O2）含量对结合剂性能的影响。本文主要研究工作与成果:1、对微波烧结机理进行了详细的研究,具有创新性的将微波烧结技术引入到陶瓷结合剂CBN砂轮烧结过程当中,以此制备出的陶瓷结合剂砂轮的抗折强度、表面形貌、烧结效率均高于传统烧结技术。2、将微波烧结技术与计算机仿真相结合,采用COMSOL有限元仿真软件对砂轮样条在微波烧结腔内的摆放位置进行仿真优化,最终通过六种不同的方案,得到一组最好的试件烧结位置。3、在传统纳米陶瓷结合剂配方之上,改变纳米增韧剂（Zr O2）的含量,采用微波烧结技术与模拟的仿真位置对陶瓷结合剂进行制备,得到纳米Zr O2在4%对结合剂增韧效果最为明显,主要体现在其抗折强度（提升40%）
赵鹏程[3]（2020）在《Cu-Sn-Ti钎料陶瓷金刚石砂轮的研制与性能研究》文中研究说明金刚石是世界上硬度最大的物质,在磨削领域占有举足轻重的地位。充分发挥金刚石的磨削潜力是一个重大的课题。金刚石作为磨料一般应用在精密高效磨削中,在钢铁加工领域应用较少,原因主要是:磨削热较高,金刚石表面易烧伤;C和Fe元素容易扩散,金刚石表面粘铁严重。针对以上问题,本文首次提出采用钎焊工艺,将钎料与陶瓷结合剂相结合,研制一种新型钎料陶瓷金刚石节块,并将节块有序排布在钢基体中,制备钎料陶瓷金刚石砂轮。进行U71Mn钢的打磨试验,降低了金刚石打磨钢铁时的磨削热,缓解了粘铁现象。本文完成的主要研究工作有:（1）设计基础陶瓷结合剂配方,揭示了不同组分对基础陶瓷结合剂性能的影响规律,确定与金属钎料性能相匹配的基础陶瓷结合剂。（2）制备新型钎料陶瓷结合剂金刚石节块,优选了Cu-Sn-Ti钎料,研究了陶瓷与钎料体积比、钎焊工艺对钎料陶瓷金刚石节块性能的影响。利用光学显微镜,扫描电子显微镜和X射线衍射仪对节块进行分析,结果表明,钎焊温度为925℃,保温时间30min,陶瓷结合剂与钎料体积比为2.5时,陶瓷结合剂与钎料形成致密的网络,钎料陶瓷能够浸润金刚石表面,并生成了Ti C,提高了节块强度和对金刚石的把持力。（3）制备了面向钢轨材料U71Mn钢打磨的新型节块式砂轮。研究了不同陶瓷钎料体积比对节块式砂轮磨削性能的影响,并于传统陶瓷金刚石砂轮对比。对比显示,陶瓷钎料体积比为2.5时,新型节块式砂轮的材料去除率相比传统砂轮提高了50%,钎料增强了对金刚石的把持力使容屑空间增大,磨削热降低,磨料粘铁现象有所改善。本文在钎焊砂轮中引入陶瓷相,加深了对金刚石-钎料-陶瓷三元体系的认识,为进一步开发以钎料陶瓷为结合剂的超硬工具提供了科学参考。
柳炳恒[4]（2020）在《陶瓷-金属结合剂CBN聚合体的研制及其性能分析》文中认为随着轨道交通的快速发展,对铁路钢轨的打磨维护变得至为重要,目前钢轨打磨使用的主要是传统树脂砂轮,暴露出磨削效率低、磨削温度高等问题。针对上述问题,本文利用钎焊超硬磨料技术研制出一种新型陶瓷-金属结合剂CBN（立方氮化硼）聚合体,并对其进行了理化分析以及磨削性能的研究。本文的主要研究工作有:（1）陶瓷结合剂的制备。选择了硼铝硅酸盐玻璃体系作为陶瓷结合剂的基础体系,确定了结合剂的各组分,通过称量混料、高温熔炼、水淬干燥、球磨过筛等工序最终制得了陶瓷结合剂。（2）聚合体成形模具的设计。为了使陶瓷结合剂、合金钎料、立方氮化硼磨料以及辅助添加物的混料固结成具有一定形状、尺寸、密度及强度的坯体,设计了聚合体专用压制模具,对阴模、上模冲和下模冲进行了尺寸设计以及材料选择,利用ABASQUS软件对其进行了应力应变分析验证了该模具能够满足强度要求。（3）陶瓷-金属结合剂CBN聚合体的制备。采用Cu-Sn-Ti合金钎料,选择30/35目立方氮化硼,按照一定比例把陶瓷结合剂、合金钎料以及立方氮化硼等混合均匀,加入生坯粘结剂,使用自制模具压制成形,在真空钎焊炉中进行钎焊过程,钎焊温度950℃,保温时间30min,然后随炉冷却,制得陶瓷-金属结合剂CBN聚合体。（4）陶瓷-金属结合剂CBN聚合体理化分析及磨削性能研究。使用光学显微镜、扫描电镜以及能谱仪等对钎焊后的聚合体进行形貌和理化分析,发现钎料对立方氮化硼与陶瓷有良好的润湿,实现了对立方氮化硼良好的包埋效果。通过打磨试验对比分析了树脂锆刚玉聚合体和陶瓷-金属结合剂CBN聚合体的磨削性能,结果表明,与树脂锆刚玉聚合体相比,陶瓷-金属结合剂CBN聚合体的结合强度高、磨削效率高、磨削温度低。
施江[5]（2019）在《微晶玻璃结合剂-氧化物包覆型cBN复合材料的研究》文中进行了进一步梳理高精度加工工具是机械制造业迅猛发展的强力引擎之一,组成和用途各异的高性能磨具对材料高精密加工的重要性已日益凸显,超硬材料工具和技术的研究与应用水平在某种程度上代表着一个国家的科技发展水平。作为超硬磨具的重要组成部分,超硬磨料和结合剂对超硬磨具性能起到决定性的作用。但一般陶瓷结合剂所展现出的高热膨胀系数及其高温下对磨料的低润湿性一直制约着高性能超硬磨具发展。本文选取Li2O-Al2O3-Si O2-Ba O-B2O3体系微晶玻璃为立方氮化硼（Cubic Boron Nitride,c BN）复合材料的结合剂,通过高温熔融水淬法制备了具有不同Na2O/Ba O比和Li2O/Si O2比的结合剂,利用差热分析（Differential Scanning Calorimeter,DSC）、X射线衍射（X-ray Diffraction,XRD）、傅氏转换红外线光谱分析（Fourier Transform Infrared Spectroscopy,FTIR）、拉曼光谱分析（Raman Spectra）、扫描电子显微镜（Scanning Electron Microscope,SEM）、X射线能谱分析（Energy Dispersive Spectrometer,EDS）、X射线光电子能谱分析（X-ray Photoelectron Spectroscopy,XPS）、热膨胀仪、高温显微镜和万能试验机等测试手段研究了结合剂组成、热处理制度对结合剂以及复合材料性能的影响,确定了描述本体系微晶玻璃结合剂析晶机理的动力学模型。然后,以Ce O2和Zr O2分别为c BN磨料的包覆层,重点研究和确定了制备得到适合于在c BN磨料表面形成密实氧化物包覆层的工艺制度,阐述了氧化物在磨料表面包覆的机理。最后,制备了氧化物包覆型-微晶玻璃结合剂c BN复合材料,并对其性能和微观结构进行了分析,阐明了氧化物包覆层对c BN复合材料抗折强度的提升机理。实验结果为研发高性能超硬磨具提供有使用前景的结合剂组成、可行的制备工艺制度和理论基础,主要研究成果如下:（1）Na2O/Ba O比的增大令基础玻璃结构的网络聚合程度逐渐降低,而Li2O/Si O2比的减小令玻璃的结构变得密实,综合高温显微镜和热膨胀测试结果分析可知B3结合剂（Na2O/Ba O为0.33,Li2O/Si O2为0.11）是一种适合于c BN磨具用高性能微晶玻璃结合剂。此外,通过对磨具进行XPS测试发现,结合剂和c BN磨料结合的界面处产生了诸如N-Al、N-Si和N-Li的化学键,证明化学键结合是结合剂对磨料把持力中的重要组成部分。（2）烧结制度的改变主要会使微晶玻璃结合剂中具有低膨胀系数的主晶相Li Al Si2O6和Li Al Si3O8的含量发生变化,进而令结合剂热膨胀系数（Coefficient of Thermal Expansion,CTE）发生变化,从而影响c BN磨具的抗折强度。提高第一步热处理温度或第二步晶化温度均能使结合剂的析晶度提升,结合剂内析出更多的Li Al Si2O6相有利于降低其CTE值。第一步烧结温度为860°C时,B3结合剂的CTE为3.23×10-6°C-1,与c BN磨料非常接近。控制第二步晶化温度为575°C能进一步降低结合剂CTE值至3.13×10-6°C-1,并将c BN复合材料抗折强度提升至114.09 MPa。（3）析晶动力学计算表明,所研究的玻璃在析晶开始时,其析晶阶段活化能Ec（α）为361.21 k J/mol,并随着晶化过程的进行,逐渐降低至264.40 k J/mol。此外,随着析晶体积分数α的增大,晶化过程从表面析晶向整体析晶转变。SB模型计算得到的DSC曲线与实测曲线吻合度非常高,是一种可用于分析和描述上述微晶玻璃体系析晶动力学的合适模型,证实了所研究的基础玻璃在经热处理析晶时,其内部晶相的成核生长以及晶相析出过程是同时进行且贯穿于整个析晶过程始终的。（4）对Ce O2包覆c BN磨料而言,实验条件（反应物浓度、聚乙烯吡咯烷酮（Polyvinyl pyrrolidone,PVP）加入量、反应温度、反应时间）的改变会影响Ce O2在c BN磨料表面的包覆均匀度和完整度。Ce O2包覆c BN的最佳制备工艺参数为:Ce（NO3）3和六次甲基四胺（Hexamethylenetetramine,HMT）浓度分别为0.050 mol/L和0.25 mol/L,PVP加入量为0.10 g,反应温度为75°C,反应时间为2.0 h。对Zr O2包覆c BN磨料而言,Zr O（NO3）2浓度为0.060 mol/L是较为合适的反应物浓度。此外,制备得到的Ce O2包覆层与c BN磨料之间形成了N-Ce的化学键合,Zr O2与c BN磨料之间形成N-Zr化学键合,包覆层与磨料之间化学键合的存在保证了两者的稳固结合。（5）c BN表面Ce O2或Zr O2包覆层在复合材料烧结过程中会以高温扩散的方式进入到结合剂层,从而发挥其提高结合剂高温流动性和促进微晶玻璃结合剂晶化的作用,进而使c BN复合材料的抗折强度分别提高9.16%和15.99%,所制备得到的c BN复合材料最佳抗折强度（132.33 MPa）比目前文献报道要高出40%以上。由于Zr4+高温下扩散所需能量低于Ce4+,且其断网能力强于Ce4+这两种因素的同时存在,使得Zr4+更易于进入结合剂层且更利于结合剂在c BN表面的润湿铺展,因而所制备得到的MZ复合试样具有更高的抗折强度。
洪秋[6]（2019）在《溶胶-凝胶原位制备陶瓷结合剂砂轮的研究》文中指出采用传统机械混合法制备的精密陶瓷结合剂砂轮因磨料与结合剂密度相差较大,混料过程中易造成富磨料区和结合剂区,致使砂轮的组织均匀性较差,因而会影响其磨削效果。本文采用溶胶-凝胶原位制备了精密磨削用陶瓷结合剂碳化硅砂轮,研究了SiO2-Al2O3-B2O3-R2O系溶胶陶瓷结合剂的性能,探讨不同制备工艺对陶瓷结合剂结构与性能的影响,以及固相含量、分散剂、真空除气等因素对SiC/陶瓷混合浆料流变特性、SiC/陶瓷坯体性能和SiC/陶瓷复烧结体性能的影响。获得以下主要研究结论:（1）优化了溶胶-凝胶法制备SiO2-Al2O3-B2O3-R2O系陶瓷结合剂工艺参数:控制多组分溶胶体系pH值为2,凝胶化温度为80℃,热处理凝胶温度为620℃,获得了组织结构均匀的结合剂烧结体。（2）比较了干混法、熔融法、溶胶-凝胶法制备的三种陶瓷结合剂,抗弯强度、气孔率、硬度和热膨胀系数分别为32.68MPa,26.42%,60.7HRB,9.72×10-6/℃;68.52MPa,0.55%,88.3HRB,5.81×10-6/℃;46.31MPa,28.74%,64.3HRB,7.34×10-6/℃。溶胶-凝胶法制备的结合剂具有结构均匀、细化的显着特点。（3）三种分散剂的分散能力顺序为:聚丙烯酸钠>三聚磷酸钠>聚乙二醇。当聚丙烯酸钠的加入量为0.6wt%,SiC/陶瓷浆料的表观粘度最低;当固相含量为58vol%时,制备的烧结体密度和抗弯强度达到最大值,为1.84g/cm3和46.23MPa;真空除气可以降低烧结体的气孔率,提高体积密度及抗弯强度,使其具有更好的结构均匀性。（4）采用溶胶-凝胶原位法制备的陶瓷碳化硅砂轮的抗弯强度、硬度、密度和气孔率分别为49.18MPa,58.4HRB,1.89g/cm3,19.27%;而采用机械混合法制备的陶瓷砂轮试样的抗弯强度、硬度、密度和气孔率分别为68.29MPa,74.3HRB,2.07g/cm3,15.46%;前者的抗弯强度比后者低约28%,硬度低约21%。但溶胶-凝胶原位法制备的陶瓷砂轮的组织均匀性好,结构得到细化,磨削加工的不锈钢工件表面磨削质量相对较好,工件表面的粗糙度为0.054μm;与机械混合法制备的砂轮相比,被磨削工件表面粗糙度降低了40.66%。
谢育波[7]（2019）在《金刚石磨具用陶瓷/铜基金属结合剂的制备与表征》文中研究说明金属结合剂金刚石磨具在对硬脆材料加工时有较大的优势,其应用范围越来越广。但是它也存在一些缺点,例如自锐性差、磨具修整困难、修整频繁以及对金刚石磨料的润湿性较差等。以上问题又限制了其在某些方面的发展,因此开发出一款自锐性好,对金刚石结合强度高的新型金属结合剂金刚石磨具具有重要的研究意义。本文主要通过粉末冶金的方法将Na2O-B2O3-SiO2-Al2O3系低温陶瓷结合剂引入到铜基金属中,利用热压烧结制备出陶瓷/铜基金属结合剂。利用各种仪器设备对所制结合剂及磨具试样进行了表征。主要研究了工艺参数和原料组分对结合剂的影响,考察了金属-陶瓷以及金刚石-结合剂的界面状况。并结合力学性能、显微结构和物质组成对其相应机理进行研究。并根据实验结果进行优化调整,最终制备出较为理想的陶瓷/铜基金属结合剂。结果表明:（1）陶瓷/铜基金属结合剂最佳的工艺参数为:烧结温度650℃、保温时间4.5min、热压压力18.4MPa。此条件下结合剂抗折强度为265MPa、抗冲击强度为6.63KJ/m2、硬度为HRB109。此时结合剂中的陶瓷相和金属相具有较大的接触角,二者结合情况一般。（2）调节陶瓷结合剂含量从0vol%增至60vol%,陶瓷/铜基金属结合剂的强度逐渐降低,硬度则上升。其抗折强度从690MPa降低到190MPa,抗冲击强度从72.89KJ/m2降低到3.82KJ/m2,硬度从HRB94增加到HRB115。在满足一定强度的基础上,硬脆相的引入有助于提高结合剂的自锐性。本文以陶瓷结合剂体积分数为40%来进行后续实验,其对应质量分数为16.5%。此时结合剂的抗折和抗冲击强度分别为275MPa和7.8KJ/m2,硬度为HRB107。（3）将Fe、Co和Ni引入至陶瓷/铜基结合剂中来优化配方。对比了两种添加方式,确定最佳的添加方法为减Cu加Fe（Co或Ni）法,Fe、Co和Ni的最佳加入量分别是12wt%、8wt%和8wt%。一定量的Fe、Co和Ni有助于增加结合剂中金属和陶瓷两相的结合强度。其中Co和Ni与铜基金属结合剂具有较好的互溶性,Fe与铜基金属结合剂的互溶性相对较差。（4）所制陶瓷/铜基金刚石磨具的最佳工艺参数为:烧结温度670℃、保温时间4.5min。此时金刚石磨具试样抗折和抗冲击强度分别是170MPa和4.41KJ/m2。磨具试样中陶瓷部分对金刚石有较高的结合强度,金刚石表面残留颗粒以陶瓷相为主。Ti与Cr的适量引入能够增加磨具试样的力学性能,同时有助于提高磨具试样中的金属部分对金刚石的结合强度。
张亚飞[8]（2019）在《添加剂对金刚石砂轮陶瓷结合剂性能的影响》文中研究表明陶瓷结合剂金刚石砂轮因其优异的性能被广泛的应用在机械加工行业,但是目前陶瓷结合剂存在的主要问题是强度低、与金刚石润湿不好。本论文针对此问题对用于制备金刚石磨具的陶瓷结合剂进行了深入的研究。以Li2O-B2O3-Al2O3-SiO2为结合剂的基础体系,主要研究了Na3AlF6、WO3、V2O5的含量以及Li2O/（B2O3+Al2O3）摩尔比对陶瓷结合剂性能的影响。通过平面流淌法以及三点弯曲法测试结合剂的高温流动性和抗折强度;采用PCY-Ⅲ热膨胀系数测试仪测得结合剂在20500℃的平均线膨胀系数;采用SJY-Ⅱ型影像烧结仪测试陶瓷结合剂与金刚石之间的润湿角;此外,还进行了结合剂的物相分析和显微结构分析。实验结果表明:随着Na3AlF6含量的增加,结合剂与金刚石之间的润湿角先减小后趋于不变,当Na3AlF6的含量为1 mol.%,测试温度为800℃时,润湿角为45°,与未添加Na3AlF6相比降低了48.8%。当Na3AlF6的添加量为0.75 mol.%,含金刚石试样抗折强度随烧结温度变化波动较小,在100 MPa左右。WO3对结合剂的各项性能会产生不同的影响,随着WO3含量的增加,结合剂与金刚石之间的润湿角先减小后增大,当WO3含量为0.3 mol.%,测试温度为780℃时,润湿角最小,为50°,与未添加WO3相比降低了40%。当WO3的添加量为0.2 mol.%时,含金刚石试样的抗折强度最大,为126 MPa。向结合剂的配方中引入V2O5可以改善高温下结合剂与金刚石的润湿能力,当V2O5添加量为0.3 mol.%,在测试温度为780℃时,润湿角最小,为58°,与未添加V2O5相比降低了30%;当V2O5添加量为0.4 mol.%时,含金刚石试样抗折强度随烧结温度变化波动较小,在110 MPa左右。改变Li2O/（B2O3+Al2O3）的摩尔比既可以改变金刚石磨具试样的力学性能,又可以改善结合剂与金刚石之间的润湿,在测试温度为750℃时,Li2O/（B2O3+Al2O3）的摩尔比为0.9时润湿角最小,为59°;当Li2O/（B2O3+Al2O3）的摩尔比为1时,含金刚石试样的抗折强度达到135 MPa。
胡晓[9]（2019）在《微波烧结陶瓷结合剂金刚石砂轮的研究》文中研究说明论文结合微波烧结技术的特点,通过确定陶瓷结合剂金刚石砂轮材料的组分与配比、仿真分析微波烧结过程中的电磁场分布、改进微波烧结工艺参数等手段成功制备出具有良好综合力学性能的陶瓷结合剂金刚石砂轮材料,并对其力学性能、微观组织结构进行了研究。同时,设计了一套平面磨削用试验台,研究了不同径向压力、磨削速度以及磨削时间等工艺参数对金刚石砂轮节块的磨削比、硅片表面粗糙度以及表面形貌的影响,分析了金刚石砂轮节块的磨损机理。将试样置于高度为150mm的位置烧结时,过试样中心的三个截面的电磁场分布最均匀,电磁场强度梯度较小,有利于均匀加热以及烧结出性能最佳的陶瓷结合剂金刚石砂轮材料。当烧结温度为800℃,保温时间为30min时,金刚石砂轮节块力学性能最佳,洛氏硬度为62.9HRB,抗弯强度为50MPa,SEM图中陶瓷结合剂对金刚石磨粒的润湿包裹情况也最好,气孔数量与尺寸适当。研究了平面磨削工艺对硅片的表面粗糙度以及砂轮节块的磨削比的影响。结果表明,硅片的表面粗糙度值随径向压力的增大而逐渐减小,随磨削速度的增大而先减小后增大,随磨削时间的增大而先减小后趋于平稳。当径向压力为22N,磨削速度为200r/min,磨削时间为1h时,硅片的表面粗糙度值最小,能达到0.41μm。砂轮节块的磨削比随径向压力的增大而逐渐减小,随磨削速度的增大而先增大后减小,随磨削时间的增大而先减小后趋于平稳,最大值为1.6,最小值为0.17。金刚石磨粒在硅片表面的挤压切入造成的脆性断裂与延展性磨削是硅片的表面形貌形成的主要原因,硅片的表面形貌变化趋势与表面粗糙度值变化趋势一致。金刚石砂轮的磨损机理主要是金刚石磨粒的整颗脱落与破碎后的小块脱落。
李灏楠[10]（2017）在《强磁场环境下含有纳米添加物的陶瓷结合剂CBN砂轮制备技术及其磨削性能研究》文中研究表明随着《中国制造2025》的颁布,制造业在国民经济中的主体地位被再次明确并强调。作为“制造业最锋利的牙齿”,近年来国内外无论是工业界还是学术界对陶瓷结合剂CBN砂轮（后简称为陶瓷CBN砂轮）及其磨削技术的研究、开发及应用数量均呈现井喷式增长。然而,目前陶瓷CBN磨具行业内的高端高性能产品仍几乎均被国外工业发达国家所垄断。针对我国目前高性能陶瓷CBN砂轮制备方面的落后现状及技术瓶颈,本文以国家自然科学基金面上项目“基于强电磁过程的纳米陶瓷结合剂高性能CBN砂轮及其磨削性能研究”（项目编号51275084）为基础,尝试将纳米材料技术和强磁场材料制备技术引入到了砂轮制备过程中,并制得了具有特定磨粒取向和致密结合剂结构的纳米陶瓷结合剂CBN砂轮（下文简称为强磁场砂轮）。随后,本文对强磁场砂轮的磨削性能（包括磨后表面完整性、磨削力以及磨削温度）进行了理论建模,并通过开展大量针对金属和硬脆材料的磨削实验比较了强磁场砂轮和普通陶瓷结合剂CBN砂轮的磨削性能。本文的主要研究内容包括:（1）通过实验综合评价并比较了国内外多种CBN磨粒产品的质量与性能。随后又创新性地将多种纳米材料添加至传统陶瓷结合剂配方中,并通过开展正交实验优化了纳米陶瓷结合剂的组分配方和各组分占比,制得了烧结工艺性和机械性能均优于传统陶瓷结合剂的纳米陶瓷结合剂;（2）通过理论分析和实验观测探究了常温下普通磁场以及高温下强磁场对CBN磨粒、结合剂以及二者混合体系的作用效果与规律。基于此,本研究将强磁场材料制备技术引入至砂轮烧结过程中,制得了具有特定磨粒取向和致密结合剂结构的强磁场纳米陶瓷CBN砂轮,并对重要的制备工艺参数（如砂轮烧结温度曲线、强磁场加载/卸载参数等）进行了优选;（3）考虑到强磁场砂轮具有特殊的微观结构,本研究分别针对金属和硬脆材料不同磨削去除机理,提出了考虑磨粒和工件间瞬态微观接触状态的磨后表面形貌、磨削力、以及磨削温度仿真建模方法并对其进行了实验验证,为分析本文砂轮特殊结构与其磨削性能间关系提供了分析方法和手段;（4）本研究通过开展针对金属（45#钢以及钛合金）以及硬脆材料（光学玻璃和单晶硅）的磨削实验,对比了强磁场砂轮和普通陶瓷CBN砂轮在磨后工件表面完整性、磨削力以及磨削温度方面的磨削性能,并通过本文提出的理论模型对砂轮磨削性能的差异进行了定性解释。
二、陶瓷结合剂化学组成的计算与配方优化设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、陶瓷结合剂化学组成的计算与配方优化设计（论文提纲范文）
（1）化学镀法陶瓷—金属结合剂的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 结合剂分类及研究现状 |
| 1.2.1 金属结合剂 |
| 1.2.2 树脂结合剂 |
| 1.2.3 陶瓷结合剂 |
| 1.2.4 陶瓷-金属结合剂 |
| 1.3 陶瓷结合剂粉体化学镀镍 |
| 1.3.1 化学镀原理 |
| 1.3.2 化学镀镍的影响因素 |
| 1.3.3 陶瓷结合剂粉体化学镀镍 |
| 1.4 课题研究目的和研究内容 |
| 1.4.1 课题研究目的及意义 |
| 1.4.2 课题的设计思路 |
| 1.4.3 课题研究的内容 |
| 2 实验 |
| 2.1 实验原材料与设备 |
| 2.1.1 实验原材料 |
| 2.1.2 实验设备及仪器 |
| 2.2 陶瓷-金属结合剂配方组成 |
| 2.2.1 低温陶瓷结合剂的成分组成 |
| 2.2.2 陶瓷-金属结合剂成分组成 |
| 2.3 实验方案 |
| 2.3.1 低温陶瓷结合剂的制备 |
| 2.3.2 陶瓷-金属结合剂的制备 |
| 2.3.3 陶瓷-金属结合剂磨具的制备 |
| 2.4 增重率与沉积速度的测定 |
| 2.5 镀液组分的测定 |
| 2.5.1 次磷酸钠的硫代硫酸钠滴定法[55] |
| 2.5.2 硫酸镍的EDTA滴定法 |
| 2.6 性能检测 |
| 2.6.1 抗折强度 |
| 2.6.2 抗冲击强度 |
| 2.6.3 洛氏硬度 |
| 2.6.4 磨擦磨损试验 |
| 2.6.5 高温性能检测 |
| 2.7 显微结构及物相组成分析 |
| 2.7.1 光学显微镜 |
| 2.7.2 扫描电子显微镜 |
| 2.7.3 X射线衍射分析 |
| 3 镀液组分及工艺条件对化学镀镍的影响 |
| 3.1 pH值对化学镀镍的影响 |
| 3.1.1 酸性条件下pH值对镀速及增重的影响 |
| 3.1.2 碱性条件下pH值对镀速及增重的影响 |
| 3.2 镀液温度对化学镀镍的影响 |
| 3.3 装载量对化学镀镍的影响 |
| 3.4 硫酸镍对化学镀镍的影响 |
| 3.5 次磷酸钠对化学镀镍的影响 |
| 3.6 柠檬酸钠对化学镀镍的影响 |
| 3.7 陶瓷结合剂镀覆后的XRD分析 |
| 3.8 陶瓷结合剂镀覆后的形貌分析 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 烧结工艺参数对陶瓷-金属结合剂的影响 |
| 4.1 马弗炉烧结温度对陶瓷-金属结合剂的影响 |
| 4.1.1 烧结温度对结合剂力学性能的影响 |
| 4.1.2 不同温度烧结后陶瓷-金属结合剂的物相分析 |
| 4.2 热压烧结温度对陶瓷-金属结合剂的影响 |
| 4.2.1 热压温度对结合剂力学性能的影响 |
| 4.2.2 不同温度烧结后陶瓷-金属结合剂的物相分析 |
| 4.2.3 不同温度热压烧结后陶瓷-金属结合剂的显微结构 |
| 4.3 热压保温时间对陶瓷-金属结合剂的影响 |
| 4.4 热压压力对陶瓷-金属结合剂的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 镍磷含量对陶瓷-金属结合剂的影响 |
| 5.1 镍磷含量对陶瓷-金属结合剂力学性能的影响 |
| 5.2 不同镍磷含量陶瓷-金属结合剂的物相分析 |
| 5.3 不同镍磷含量陶瓷-金属结合剂的显微结构 |
| 5.4 不同镍磷含量陶瓷-金属结合剂的金相分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 陶瓷-金属结合剂金刚石磨具的制备及性能研究 |
| 6.1 烧结温度对陶瓷-金属结合剂金刚石磨具的影响 |
| 6.1.1 烧结温度对陶瓷-金属结合剂磨具力学性能的影响 |
| 6.1.2 不同烧结温度陶瓷-金属结合剂磨具的显微结构分析 |
| 6.1.3 烧结温度对陶瓷-金属结合剂磨具磨削性能的影响 |
| 6.1.4 小结 |
| 6.2 镍磷含量对陶瓷-金属结合剂金刚石磨具的影响 |
| 6.2.1 镍磷含量对陶瓷-金属结合剂磨具力学性能的影响 |
| 6.2.2 不同镍磷含量陶瓷-金属结合剂磨具的显微结构分析 |
| 6.2.3 镍磷含量对陶瓷-金属结合剂磨具磨削性能的影响 |
| 6.2.4 小结 |
| 6.3 结合剂粒度组成对陶瓷-金属结合剂金刚石磨具的影响 |
| 6.3.1 结合剂粒度组成对陶瓷-金属结合剂磨具力学性能的影响 |
| 6.3.2 结合剂粒度组成对陶瓷-金属结合剂磨具显微结构的影响 |
| 6.3.3 结合剂粒度组成对陶瓷-金属结合剂磨具磨削性能的影响 |
| 6.3.4 小结 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
（2）陶瓷结合剂CBN砂轮烧结过程关键影响因素研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 陶瓷结合剂CBN磨具的特点 |
| 1.2 陶瓷结合剂CBN磨具的研究现状 |
| 1.2.1 陶瓷结合剂CBN磨具国外研究现状 |
| 1.2.2 陶瓷结合剂CBN磨具国内研究现状 |
| 1.3 传统烧结与微波烧结技术 |
| 1.3.1 传统烧结与微波烧结原理 |
| 1.3.2 传统烧结在现今社会所具有的优势 |
| 1.3.3 微波烧结技术的国内外研究现状 |
| 1.4 课题的研究意义与特点 |
| 1.4.1 课题的研究背景 |
| 1.4.2 课题研究的意义 |
| 1.4.3 课题研究的主要内容 |
| 第2章 微波烧结与计算机仿真研究 |
| 2.1 微波烧结机理 |
| 2.2 微波烧结理论仿真 |
| 2.2.1 仿真软件选取 |
| 2.2.2 微波烧结腔几何模型设定 |
| 2.2.3 材料与边界条件参数设定 |
| 2.3 试件摆放位置方案设计 |
| 2.4 试件摆放位置理论仿真 |
| 2.4.1 试件位置为1×6的模型仿真研究 |
| 2.4.2 试件位置为2×6的模型仿真研究 |
| 2.4.3 试件位置为3×6的模型仿真研究 |
| 2.4.4 试件位置为“口”字型的模型仿真研究 |
| 2.4.5 试件位置为5×6的模型仿真研究 |
| 2.4.6 试件位置为双层“日”字型的模型仿真研究 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 陶瓷结合剂CBN砂轮烧结方式对比实验研究 |
| 3.1 采用微波烧结的意义 |
| 3.2 微波烧结发展历程 |
| 3.3 传统烧结与微波烧结实验设计 |
| 3.3.1 陶瓷结合剂配方选取 |
| 3.3.2 实验设备参数 |
| 3.3.3 砂轮样条制备 |
| 3.3.4 样条烧结升温曲线确定 |
| 3.3.5 砂轮样条性能测试 |
| 3.4 实验结论 |
| 第4章 纳米增韧剂(氧化氧)含量对陶瓷结合剂烧成性能的影响 |
| 4.1 纳米氧化氧的特点 |
| 4.2 结合剂配方设计 |
| 4.3 陶瓷结合剂实验研究 |
| 4.3.1 陶瓷结合剂原料配置 |
| 4.3.2 结合剂样条制备过程 |
| 4.3.3 微波马弗炉参数设置 |
| 4.3.4 不同温度烧结完成的样条 |
| 4.3.5 样条性能测试 |
| 4.4 陶瓷结合剂CBN砂轮实验研究 |
| 4.4.1 陶瓷结合剂CBN砂轮样条制备 |
| 4.4.2 砂轮样条烧成 |
| 4.4.3 砂轮样条性能检测 |
| 4.5 砂轮磨头实验研究 |
| 4.5.1 砂轮磨头 |
| 4.5.2 砂轮磨头制备 |
| 4.5.3 砂轮磨头烧成 |
| 4.6 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表(含录用)的学术论文 |
（3）Cu-Sn-Ti钎料陶瓷金刚石砂轮的研制与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 打磨砂轮研究现状 |
| 1.2.1 树脂结合剂砂轮 |
| 1.2.2 陶瓷结合剂砂轮 |
| 1.2.3 金属结合剂砂轮 |
| 1.3 高温钎焊工具研究现状 |
| 1.3.1 砂轮制备工艺 |
| 1.3.2 钎焊砂轮研究现状 |
| 1.4 新型钎料陶瓷金刚石砂轮的构想 |
| 1.4.1 陶瓷与金属匹配要求 |
| 1.4.2 新型钎料陶瓷砂轮设计构想 |
| 1.5 课题研究的意义和主要内容 |
| 1.5.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.5.2 课题研究的主要内容 |
| 第二章 制备工艺和性能测试 |
| 2.1 原材料选用 |
| 2.1.1 陶瓷结合剂 |
| 2.1.2 金属钎料 |
| 2.1.3 金刚石磨料 |
| 2.1.4 润湿剂 |
| 2.2 陶瓷结合剂的制备工艺 |
| 2.3 钎料陶瓷金刚石节块的制备工艺 |
| 2.3.1 糊精溶液制备工艺 |
| 2.3.2 陶瓷结合剂金刚石节块制备工艺 |
| 2.4 性能测试 |
| 2.4.1 耐火度的测定 |
| 2.4.2 节块密度测定 |
| 2.4.3 收缩率的测定 |
| 2.4.4 热膨胀系数的测定 |
| 2.4.5 抗弯强度的测定 |
| 2.4.6 显微硬度的测定 |
| 2.4.7 金刚石结合强度的测定 |
| 2.4.8 显微结构观察 |
| 2.4.9 实验检测设备 |
| 第三章 陶瓷结合剂和节块的性能研究 |
| 3.1 陶瓷结合剂性能研究 |
| 3.1.1 Al_2O_3/Si O_2质量比对陶瓷结合剂性能的影响 |
| 3.1.2 B_2O_3对陶瓷结合剂性能的影响 |
| 3.1.3 Zr O_2对陶瓷结合剂性能的影响 |
| 3.2 节块制备工艺的研究 |
| 3.2.1 润湿剂浓度对金刚石节块制备的影响 |
| 3.2.2 钎料对金刚石节块制备的影响 |
| 3.2.3 钎焊温度和保温时间 |
| 3.3 陶瓷结合剂/钎料体积比对金刚石节块性能的影响 |
| 3.3.1 陶瓷结合剂/钎料体积比对节块密度的影响 |
| 3.3.2 陶瓷结合剂/钎料体积比对节块收缩率的影响 |
| 3.3.3 陶瓷结合剂/钎料体积比对金刚石结合性能的影响 |
| 3.3.4 陶瓷结合剂/钎料体积比对节块抗弯强度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 微观界面分析 |
| 4.1 陶瓷结合剂成分对熔炼料状态的影响 |
| 4.1.1 Al_2O_3/Si O_2质量比结合剂熔炼状态的影响 |
| 4.1.2 B_2O_3含量对结合剂熔炼状态的影响 |
| 4.1.3 Zr O_2对结合剂熔炼状态的影响 |
| 4.1.4 陶瓷结合剂熔炼料X射线衍射(XRD)分析 |
| 4.2 Cu-Sn-Ti钎料陶瓷金刚石节块显微形貌分析 |
| 4.2.1 陶瓷结合剂金刚石节块显微形貌 |
| 4.2.2 β对光学显微镜下节块形貌的影响 |
| 4.2.3 扫描电子显微镜(SEM)分析 |
| 4.2.4 晶相分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 砂轮磨削性能实验 |
| 5.1 节块式砂轮的制备工艺 |
| 5.2 试验条件 |
| 5.2.1 加工对象 |
| 5.2.2 实验设备 |
| 5.3 工件材料去除率分析 |
| 5.4 打磨砂轮磨损率分析 |
| 5.5 打磨试验切屑形貌分析 |
| 5.6 打磨后砂轮形貌分析 |
| 5.7 钎料陶瓷金刚石砂轮打磨机理 |
| 5.7.1 磨削温度场定义 |
| 5.7.2 磨削烧伤机理 |
| 5.7.3 新型钎料陶瓷金刚石砂轮高效打磨原理 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（4）陶瓷-金属结合剂CBN聚合体的研制及其性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 立方氮化硼及其磨具的研究现状 |
| 1.2.1 立方氮化硼的发展 |
| 1.2.2 立方氮化硼晶体结构 |
| 1.2.3 钎焊CBN磨具 |
| 1.2.4 CBN陶瓷结合剂 |
| 1.3 课题来源、研究内容及研究方法 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 课题主要研究内容 |
| 第二章 聚合体的制备工艺研究 |
| 2.1 试验材料与设备 |
| 2.1.1 原材料及作用 |
| 2.1.2 试验设备 |
| 2.1.3 陶瓷结合剂的组成成分 |
| 2.2 陶瓷结合剂制备工艺 |
| 2.3 聚合体的制备方法 |
| 2.3.1 钎料的选择 |
| 2.3.2 钎焊工艺参数的选择 |
| 2.3.3 磨料的选择 |
| 2.3.4 辅助添加物的选择 |
| 2.3.5 钎焊设备及工艺流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 聚合体成形模具设计 |
| 3.1 模压成形过程 |
| 3.2 压制模具设计 |
| 3.2.1 阴模 |
| 3.2.2 模冲 |
| 3.2.3 模具材料选择 |
| 3.3 压制模具有限元应力应变分析 |
| 3.3.1 压模建模与仿真设计 |
| 3.3.2 仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 聚合体理化分析及磨削性能的研究 |
| 4.1 聚合体形貌及理化分析 |
| 4.2 试验条件与方法 |
| 4.3 树脂锆刚玉与陶瓷-金属结合剂CBN聚合体磨削对比试验 |
| 4.3.1 材料去除率分析 |
| 4.3.2 磨屑分析 |
| 4.4 聚合体磨削温度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（5）微晶玻璃结合剂-氧化物包覆型cBN复合材料的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 陶瓷结合剂 |
| 1.2.1 矿物-助熔剂类陶瓷结合剂 |
| 1.2.2 玻璃类陶瓷结合剂 |
| 1.2.3 微晶玻璃类陶瓷结合剂 |
| 1.3 超硬磨料表面处理技术 |
| 1.3.1 超硬磨料表面活化处理 |
| 1.3.2 超硬磨料表面金属化镀覆 |
| 1.3.3 超硬磨料表面氧化物包覆 |
| 1.4 本课题的目的及主要研究内容 |
| 第2章 Na_2O/BaO比对结合剂和磨具的结构与性能的影响 |
| 2.1 实验 |
| 2.1.1 试样的制备 |
| 2.1.2 试样的性能和结构表征 |
| 2.2 Na_2O/BaO比对微晶玻璃结合剂结构和性能的影响 |
| 2.2.1 Na_2O/BaO比对结合剂结构的影响 |
| 2.2.2 Na_2O/BaO比对结合剂性能的影响 |
| 2.3 热处理制度对结合剂和超硬磨具的结构与性能的影响 |
| 2.3.1 热处理温度对结合剂和cBN磨具结构与性能的影响 |
| 2.3.2 保温时间对结合剂和cBN磨具结构与性能的影响 |
| 2.3.3 微晶玻璃结合剂cBN磨具的显微结构分析 |
| 2.4 Li_2O-Al_2O_3-SiO_2-B_2O_3-BaO微晶玻璃析晶动力学分析 |
| 2.4.1 析晶动力学分析的基础理论 |
| 2.4.2 Johnson-Mehl-Avrami-Kolmogorov(JMAK)模型 |
| 2.4.3 Sestak-Berggren(SB)模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 Li_2O/SiO_2比对结合剂和磨具的结构与性能的影响 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 试样的制备 |
| 3.1.2 试样的性能和结构表征 |
| 3.2 Li_2O/SiO_2比对微晶玻璃结合剂结构和性能的影响 |
| 3.2.1 Li_2O/SiO_2比对结合剂结构的影响 |
| 3.2.2 Li_2O/SiO_2比对结合剂性能的影响 |
| 3.3 两步法对结合剂和超硬磨具的结构和性能的影响 |
| 3.3.1 第一步烧结温度对结合剂和超硬磨具结构与性能的影响 |
| 3.3.2 两步法对结合剂和超硬磨具结构与性能的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 氧化铈或氧化锆包覆cBN微粉的制备与表征 |
| 4.1 非均相沉淀法制备氧化物包覆cBN微粉的理论基础 |
| 4.2 CeO_2包覆cBN微粉的制备与表征 |
| 4.2.1 试样的制备 |
| 4.2.2 试样的表征 |
| 4.2.3 不同反应物浓度对CeO_2包覆层的影响 |
| 4.2.4 不同PVP加入量对CeO_2包覆层的影响 |
| 4.2.5 不同反应温度对CeO_2包覆层的影响 |
| 4.2.6 不同反应时间对CeO_2包覆层的影响 |
| 4.2.7 CeO_2包覆cBN微粉的反应机理 |
| 4.2.8 CeO_2包覆cBN微粉状态总结分析 |
| 4.3 ZrO_2包覆cBN微粉的制备与表征 |
| 4.3.1 试样的制备 |
| 4.3.2 试样的表征 |
| 4.3.3 不同反应物浓度对ZrO_2包覆层的影响 |
| 4.3.4 ZrO_2包覆cBN的反应机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 cBN复合材料性能与结构关系研究 |
| 5.1 实验 |
| 5.1.1 试样的制备 |
| 5.1.2 试样的表征 |
| 5.2 微晶玻璃结合剂-CeO_2包覆cBN复合材料的表征 |
| 5.2.1 试样的性能分析 |
| 5.2.2 试样的显微分析 |
| 5.3 微晶玻璃结合剂-ZrO_2包覆cBN复合材料的表征 |
| 5.3.1 试样的性能分析 |
| 5.3.2 试样的显微分析 |
| 5.4 微晶玻璃结合剂-氧化物包覆cBN复合材料的比较分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 论文结论与展望 |
| 6.1 论文结论 |
| 6.2 本文的特色及创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间获得的科研成果 |
（6）溶胶-凝胶原位制备陶瓷结合剂砂轮的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 陶瓷结合剂 |
| 1.2.1 陶瓷结合剂简介 |
| 1.2.2 陶瓷结合剂制备工艺 |
| 1.3 碳化硅 |
| 1.3.1 碳化硅的物质性能 |
| 1.3.2 碳化硅微粉的磨削用途 |
| 1.4 溶胶-凝胶法 |
| 1.4.1 溶胶-凝胶法简述 |
| 1.4.2 溶胶-凝胶法基本原理 |
| 1.4.3 溶胶-凝胶法特点 |
| 1.4.4 溶胶稳定性影响因素 |
| 1.5 超细粉体颗粒分散 |
| 1.6 陶瓷原位凝固成型 |
| 1.7 本课题主要研究内容 |
| 第2章 实验 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.1.1 材料选择与作用 |
| 2.1.2 实验设备与仪器 |
| 2.2 制备工艺 |
| 2.2.1 粉体陶瓷结合剂制备工艺 |
| 2.2.2 液体陶瓷结合剂的制备工艺 |
| 2.2.3 结合剂试样的制备与烧结 |
| 2.2.4 溶胶-凝胶法陶瓷碳化硅砂轮的制备 |
| 2.2.5 粉体法陶瓷碳化硅砂轮的制备 |
| 2.4 性能测试与表征 |
| 2.4.1 粒度分析 |
| 2.4.2 pH值测定 |
| 2.4.3 粘度测试 |
| 2.4.4 凝胶时间测定 |
| 2.4.5 结合剂综合热分析 |
| 2.4.6 结合剂耐火度测定 |
| 2.4.7 结合剂流动性测定 |
| 2.4.8 结合剂热膨胀系数测定 |
| 2.4.9 结合剂XRD分析 |
| 2.4.10 抗弯强度测定 |
| 2.4.11 硬度测定 |
| 2.4.12 结合剂FTIR分析 |
| 2.4.13 陶瓷结合剂砂轮磨削性能测试 |
| 第3章 陶瓷结合剂的性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 溶胶陶瓷结合剂的性能 |
| 3.2.1 电解质对溶胶性能的影响 |
| 3.2.2 pH值对多组分溶胶性能的影响 |
| 3.2.3 温度对溶胶体系凝胶时间的影响 |
| 3.2.4 陶瓷结合剂干凝胶的热性能 |
| 3.2.5 陶瓷结合剂的结构与组成 |
| 3.3 制备工艺对陶瓷结合剂结构与性能的影响 |
| 3.3.1 结合剂耐火度 |
| 3.3.2 结合剂流动性 |
| 3.3.3 结合剂的物相组成 |
| 3.3.4 结合剂的断面微观形貌 |
| 3.3.5 结合剂性能 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 SiC/陶瓷浆料及其坯体性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 SiC/陶瓷浆料的流变特性 |
| 4.2.1 固相含量对SiC/陶瓷浆料流变特性的影响 |
| 4.2.2 分散剂对SiC/陶瓷浆料流变特性的影响 |
| 4.2.3 真空除气对SiC/陶瓷浆料流变特性的影响 |
| 4.2.4 温度对SiC/陶瓷浆料流变特性的影响 |
| 4.3 SiC/陶瓷坯体的性能研究 |
| 4.3.1 浆料固相含量对成型坯体干燥收缩率的影响 |
| 4.3.2 浆料固相含量对成型坯体密度的影响 |
| 4.3.3 浆料真空除气对成型坯体性能的影响 |
| 4.3.4 干燥工艺对成型坯体的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 SiC/陶瓷复合烧结体性能的研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 浆料固相含量对SiC/陶瓷复合烧结体的影响 |
| 5.2.1 浆料固相含量对烧结体气孔率的影响 |
| 5.2.2 浆料固相含量对烧结体抗弯强度的影响 |
| 5.2.3 烧结体的微观形貌 |
| 5.3 分散剂对SiC/陶瓷复合烧结体的影响 |
| 5.3.1 分散剂对烧结体密度的影响 |
| 5.3.2 分散剂对烧结体微观形貌的影响 |
| 5.4 浆料真空除气对SiC/陶瓷复合烧结体的影响 |
| 5.4.1 烧结体的力学性能 |
| 5.4.2 烧结体的显微结构 |
| 5.5 陶瓷碳化硅砂轮的性能表征 |
| 5.5.1 陶瓷碳化硅砂轮的断面微观形貌 |
| 5.5.2 陶瓷碳化硅砂轮的性能测试 |
| 5.5.3陶瓷碳化硅砂轮的磨削实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士期间所发表的论文目录 |
（7）金刚石磨具用陶瓷/铜基金属结合剂的制备与表征（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 结合剂及其常见种类 |
| 1.2.1 陶瓷结合剂 |
| 1.2.2 树脂结合剂 |
| 1.2.3 金属结合剂 |
| 1.2.4 复合结合剂 |
| 1.3 课题提出思路 |
| 1.4 陶瓷金属复合结合剂研究现状 |
| 1.5 课题研究目的意义及研究内容 |
| 1.5.1 课题研究目的和意义 |
| 1.5.2 课题研究内容 |
| 2 实验 |
| 2.1 试验设备和原料 |
| 2.1.1 实验设备及仪器 |
| 2.1.2 实验原料 |
| 2.2 结合剂配方的确定 |
| 2.2.1 金属结合剂的选择 |
| 2.2.2 陶瓷结合剂的选择 |
| 2.3 结合剂及磨具的制备 |
| 2.3.1 陶瓷结合剂用玻璃料的制备 |
| 2.3.2 金属结合剂的制备 |
| 2.3.3 陶瓷/金属结合剂的制备 |
| 2.3.4 陶瓷/金属结合剂金刚石磨具的制备 |
| 2.4 性能检测与分析 |
| 2.4.1 抗折强度的测定 |
| 2.4.2 抗冲击强度的测定 |
| 2.4.3 硬度的测定 |
| 2.4.4 X射线衍射分析 |
| 2.4.5 显微结构分析 |
| 2.4.6 差热(DSC)分析 |
| 3 工艺参数对陶瓷/铜基金属结合剂的影响 |
| 3.1 烧结温度对陶瓷/铜基金属结合剂的影响 |
| 3.2 保温时间对陶瓷/铜基金属结合剂的影响 |
| 3.3 热压压力对陶瓷/铜基金属结合剂的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 陶瓷结合剂添加量对陶瓷/铜基金属结合剂的影响 |
| 4.1 陶瓷结合剂添加量对陶瓷/铜基金属结合剂力学性能的影响 |
| 4.2 不同陶瓷添加量时结合剂的金相分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 添加剂对陶瓷/铜基金属结合剂的影响 |
| 5.1 配方设计 |
| 5.2 Fe对陶瓷/铜基金属结合剂的影响 |
| 5.2.1 Fe对陶瓷/铜基金属结合剂力学性能的影响 |
| 5.2.2 Fe对陶瓷/铜基金属结合剂物相组成的影响 |
| 5.2.3 不同Fe含量所制陶瓷/铜基金属结合剂扫描电镜分析 |
| 5.2.4 不同Fe含量所制陶瓷/铜基金属结合剂金相分析 |
| 5.3 Ni对陶瓷/铜基金属结合剂的影响 |
| 5.3.1 Ni对陶瓷/铜基金属结合剂力学性能的影响 |
| 5.3.2 Ni对陶瓷/铜基金属结合剂物相组成的影响 |
| 5.3.3 不同Ni含量所制陶瓷/铜基金属结合剂扫描电镜分析 |
| 5.3.4 不同Ni含量所制陶瓷/铜基金属结合剂金相分析 |
| 5.4 Co对陶瓷/铜基金属结合剂的影响 |
| 5.4.1 Co对陶瓷/铜基金属结合剂力学性能的影响 |
| 5.4.2 不同Co含量所制陶瓷/铜基金属结合剂扫描电镜分析 |
| 5.4.3 不同Co含量所制陶瓷/铜基金属结合剂金相分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 陶瓷/铜基金属结合剂金刚石磨具的制备 |
| 6.1 工艺参数对陶瓷/铜基金属结合剂磨具的影响 |
| 6.1.1 烧结温度对陶瓷/铜基金属结合剂磨具的影响 |
| 6.1.2 保温时间对陶瓷/铜基金属结合剂磨具的影响 |
| 6.1.3 陶瓷/铜基金属结合剂金刚石磨具性能及结构分析 |
| 6.1.4 小结 |
| 6.2 碳化物形成元素对陶瓷/铜基结合剂金刚石磨具的影响 |
| 6.2.1 Ti对陶瓷/铜基金属结合剂金刚石磨具的影响 |
| 6.2.2 Cr对陶瓷/铜基金属结合剂金刚石磨具的影响 |
| 6.2.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
（8）添加剂对金刚石砂轮陶瓷结合剂性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 磨具 |
| 1.2.1 磨具的结构 |
| 1.2.2 磨具的主要性能 |
| 1.3 金刚石的特性及应用 |
| 1.4 金刚石砂轮的分类 |
| 1.4.1 金属结合剂金刚石砂轮 |
| 1.4.2 树脂结合剂金刚石砂轮 |
| 1.4.3 陶瓷结合剂金刚石砂轮 |
| 1.5 国内外陶瓷结合剂金刚石砂轮的研究现状 |
| 1.5.1 国外陶瓷结合剂金刚石砂轮的研究现状 |
| 1.5.2 国内陶瓷结合剂金刚石砂轮的研究现状 |
| 1.6 本课题的研究内容及其意义 |
| 第2章 实验方法与研究内容 |
| 2.1 实验原料与设备 |
| 2.2 实验内容 |
| 2.2.1 实验方案 |
| 2.2.2 陶瓷结合剂的制备 |
| 2.2.3 陶瓷结合剂试样的制备 |
| 2.2.4 含金刚石磨料试样的制备 |
| 2.3 性能测试 |
| 2.3.1 抗折强度 |
| 2.3.2 显气孔率和体积密度 |
| 2.3.3 热膨胀系数 |
| 2.3.4 高温流动性 |
| 2.3.5 润湿角 |
| 2.3.6 显微结构分析 |
| 2.3.7 物相分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 Na_3AlF_6 对陶瓷结合剂性能的影响 |
| 3.1 金刚石对陶瓷结合剂性能的要求 |
| 3.2 Li_2O-B_2O_3-Al_2O_3-SiO_2 玻璃体系的特点 |
| 3.3 Na_3AlF_6 对陶瓷结合剂性能的影响 |
| 3.3.1 结合剂的性能测试 |
| 3.3.2 含金刚石试样性能测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 WO_3和V_2O_5及Li_2O/(Al_2O_3+B_2O_3)摩尔比对陶瓷结合剂性能的影响 |
| 4.1 WO_3 对陶瓷结合剂性能的影响 |
| 4.1.1 含WO_3 结合剂的性能测试 |
| 4.1.2 含金刚石试样的性能测试 |
| 4.2 V_2O_5 对陶瓷结合剂性能的影响 |
| 4.2.1 含V_2O_5 结合剂性能测试 |
| 4.2.2 含金刚石试样性能测试 |
| 4.3 Li_2O/(Al_2O_3+B_2O_3)摩尔比对陶瓷结合剂性能的影响 |
| 4.3.1 结合剂性能测试 |
| 4.3.2 含金刚石试样性能测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（9）微波烧结陶瓷结合剂金刚石砂轮的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 超硬材料砂轮的研究现状 |
| 1.2.2 陶瓷结合剂金刚石砂轮的研究现状 |
| 1.2.3 微波烧结金刚石及其复合材料的研究现状 |
| 1.2.4 金刚石砂轮磨削单晶硅材料的研究现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 2 微波烧结陶瓷结合剂金刚石砂轮材料的制备 |
| 2.1 陶瓷结合剂金刚石砂轮材料的组分确定 |
| 2.1.1 陶瓷结合剂的组分确定 |
| 2.1.2 陶瓷结合剂的制备工艺 |
| 2.1.3 陶瓷结合剂金刚石砂轮混合料的组分确定 |
| 2.2 陶瓷结合剂金刚石砂轮的微波烧结电磁场仿真分析 |
| 2.2.1 微波烧结炉 |
| 2.2.2 微波烧结炉腔体内部电磁场分布 |
| 2.2.3 试样烧结位置高度对电磁场分布的影响 |
| 2.3 微波烧结工艺的设计与性能测试 |
| 2.3.1 原料混合与模压成型 |
| 2.3.2 微波烧结助烧保温装置 |
| 2.3.3 微波烧结工艺 |
| 2.3.4 性能测试与微观组织结构、物相分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 微波烧结工艺对砂轮材料力学性能与微观组织结构的影响 |
| 3.1 微波烧结工艺对砂轮材料力学性能的影响 |
| 3.1.1 烧结温度对砂轮材料力学性能的影响 |
| 3.1.2 保温时间对砂轮材料力学性能的影响 |
| 3.2 微波烧结工艺对砂轮材料微观组织结构的影响 |
| 3.2.1 微波烧结下的陶瓷结合剂的相组成 |
| 3.2.2 烧结温度对砂轮材料微观组织结构的影响 |
| 3.2.3 保温时间对砂轮材料微观组织结构的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 微波烧结陶瓷结合剂金刚石砂轮的磨削性能研究 |
| 4.1 磨削装置与方案的设计 |
| 4.1.1 磨削装置设计 |
| 4.1.2 磨削方案设计 |
| 4.2 陶瓷结合剂金刚石砂轮磨削单晶硅片的性能指标与检测方法 |
| 4.2.1 单晶硅片表面粗糙度的检测 |
| 4.2.2 陶瓷结合剂金刚石砂轮节块磨削比的检测 |
| 4.3 陶瓷结合剂金刚石砂轮磨削单晶硅片的工艺研究 |
| 4.3.1 径向压力对单晶硅片表面粗糙度与砂轮磨削比的影响 |
| 4.3.2 磨削速度对单晶硅片表面粗糙度与砂轮磨削比的影响 |
| 4.3.3 磨削时间对单晶硅片表面粗糙度与砂轮磨削比的影响 |
| 4.4 不同磨削工艺下的硅片表面形貌研究 |
| 4.4.1 不同径向压力对硅片表面形貌的影响 |
| 4.4.2 不同磨削速度对硅片表面形貌的影响 |
| 4.4.3 不同磨削时间对硅片表面形貌的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 微波烧结陶瓷结合剂金刚石砂轮的磨损机理研究 |
| 5.1 不同径向压力下的砂轮节块磨损机理研究 |
| 5.2 不同磨削速度下的砂轮节块磨损机理研究 |
| 5.3 不同磨削时间下的砂轮节块磨损机理研究 |
| 5.4 本章小节 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和出版着作情况 |
（10）强磁场环境下含有纳米添加物的陶瓷结合剂CBN砂轮制备技术及其磨削性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 陶瓷CBN砂轮简介 |
| 1.3 CBN磨料和陶瓷结合剂制备研究现状 |
| 1.3.1 CBN磨料制备与生产方面 |
| 1.3.2 陶瓷结合剂制备方面 |
| 1.4 陶瓷CBN砂轮磨削技术研究现状 |
| 1.4.1 陶瓷CBN砂轮磨削性能研究 |
| 1.4.2 陶瓷CBN砂轮磨削工艺改进与优化研究 |
| 1.4.3 陶瓷CBN砂轮应用现状 |
| 1.5 陶瓷CBN砂轮制备相关技术目前存在的瓶颈 |
| 1.6 含有纳米添加物的陶瓷结合剂研究现状 |
| 1.7 强磁场下材料制备技术研究现状 |
| 1.8 本论文研究内容 |
| 1.9 论文的研究意义与框架 |
| 1.9.1 论文的研究意义 |
| 1.9.2 论文的框架 |
| 第2章 CBN磨粒与含有纳米添加物的陶瓷结合剂性能实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 陶瓷CBN砂轮对磨料的要求 |
| 2.3 国内外CBN磨粒测试与对比 |
| 2.3.1 CBN磨料尺寸 |
| 2.3.2 CBN磨料微观形貌 |
| 2.3.3 CBN磨料X射线光电子谱分析 |
| 2.3.4 CBN磨料抗压强度与冲击韧度 |
| 2.3.5 CBN磨料高温稳定性 |
| 2.4 CBN磨料综合评价与选取 |
| 2.5 陶瓷CBN砂轮对结合剂的要求及其实验评价方法 |
| 2.6 纳米级添加物的增韧补强机理 |
| 2.6.1 纳米级添加物的增韧补强机理 |
| 2.6.2 纳米级添加物对陶瓷结合剂的影响 |
| 2.7 纳米陶瓷结合剂配方设计与制备 |
| 2.7.1 纳米陶瓷结合剂配制原则 |
| 2.7.2 纳米陶瓷结合剂制备实验原料与设备 |
| 2.7.3 纳米陶瓷结合剂样条制备过程 |
| 2.8 纳米陶瓷结合剂性能测试 |
| 2.8.1 耐火度 |
| 2.8.2 热膨胀系数 |
| 2.8.3 热导率 |
| 2.8.4 抗弯强度 |
| 2.8.5 显微硬度 |
| 2.8.6 高温润湿性 |
| 2.8.7 微观结构 |
| 2.9 纳米陶瓷结合剂组分综合评价与选取 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 强磁场对CBN磨粒以及纳米陶瓷结合剂的作用效果研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 在砂轮烧结过程中引入强磁场的理论依据 |
| 3.3 常温下普通磁场对纳米陶瓷CBN砂轮各组分的作用效果 |
| 3.3.1 实验装置及内容 |
| 3.3.2 常温下普通磁场对无涂覆CBN的作用 |
| 3.3.3 常温下普通磁场对Ni基涂覆CBN的作用 |
| 3.3.4 常温下普通磁场对结合剂中非纳米Ni组分的作用 |
| 3.3.5 常温下普通磁场对纳米Ni组分的作用 |
| 3.4 烧结温度下强磁场对砂轮各组分作用效果实验的说明 |
| 3.4.1 实验装置 |
| 3.4.2 实验内容 |
| 3.4.3 实验方法与步骤 |
| 3.5 烧结温度下强磁场对无涂覆CBN磨料的作用 |
| 3.5.1 实验结果 |
| 3.5.2 强磁场对无涂覆CBN磨料取向作用的理论模型、实验验证及讨论 |
| 3.6 烧结温度下强磁场对Ni基涂覆CBN磨料的作用 |
| 3.6.1 实验结果 |
| 3.6.2 实验结果分析与讨论 |
| 3.6.3 对上述解释的实验验证 |
| 3.6.4 烧结温度强磁场环境下对于CBN磨粒的选取 |
| 3.7 烧结温度下强磁场对结合剂中非纳米镍组分的作用 |
| 3.8 烧结温度下强磁场对添加纳米镍的结合剂的作用 |
| 3.9 烧结温度下强磁场对结合剂及CBN磨粒的综合作用 |
| 3.10 本章小结 |
| 第4章 强磁场下纳米陶瓷结合剂CBN砂轮的设计、制备及工艺参数优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 结合剂中纳米Ni组分占比的优选 |
| 4.3 强磁场环境下砂轮烧结温度曲线的优选 |
| 4.4 强磁场施加时机与加载/卸载参数的优选 |
| 4.5 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮设计与制备技术路线 |
| 4.6 砂轮外圆直径初步设计 |
| 4.7 砂轮基体应力分析与材料选择 |
| 4.8 砂轮基体结构设计 |
| 4.9 砂轮CBN贴片设计与制备 |
| 4.9.1 结合剂各组分与CBN磨粒质量计算与称量 |
| 4.9.2 圆环型结合剂CBN混合体压制 |
| 4.9.3 圆环型CBN贴片胎体切割 |
| 4.10 强磁场环境下砂轮CBN贴片胎体的烧结 |
| 4.11 砂轮CBN贴片粘接 |
| 4.11.1 粘接前CBN贴片预铺 |
| 4.11.2 粘接AB胶的称量 |
| 4.11.3 砂轮CBN贴片的粘接 |
| 4.12 砂轮后续加工与砂轮修型 |
| 4.13 砂轮动静平衡测试与调整 |
| 4.13.1 砂轮静平衡测试与调整 |
| 4.13.2 砂轮动平衡测试与调整 |
| 4.14 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮极限转速测试 |
| 4.15 本章小结 |
| 第5章 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削表面质量仿真与实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削后工件表面质量仿真的特殊性 |
| 5.3 考虑磨粒工件间微观接触状态的磨削后金属工件表面仿真 |
| 5.3.1 仿真流程 |
| 5.3.2 仿真中使用的强磁场纳米陶瓷CBN砂轮表面形貌 |
| 5.3.3 单颗CBN磨粒在局部坐标系下的运动轨迹计算 |
| 5.3.4 多颗CBN磨粒在全局坐标系下的运动轨迹计算 |
| 5.3.5 磨粒与金属工件间微观接触状态的判断 |
| 5.3.6 不同磨粒工件微观接触状态下形成的金属工件表面建模 |
| 5.4 考虑磨粒工件间微观接触状态的磨削后硬脆工件表面仿真 |
| 5.4.1 仿真流程 |
| 5.4.2 磨粒与硬脆工件间微观接触状态的判断 |
| 5.4.3 不同磨粒工件微观接触状态下形成的硬脆工件表面建模 |
| 5.5 针对强磁场纳米陶瓷CBN砂轮的磨后工件表面仿真验证实验 |
| 5.5.1 金属材料工件和硬脆材料工件 |
| 5.5.2 实验装置与布置 |
| 5.5.3 实验步骤 |
| 5.5.4 表面质量测量方法 |
| 5.6 金属工件磨削后工件表面实验与仿真结果对比 |
| 5.6.1 磨后工件表面形貌对比 |
| 5.6.2 磨后工件表面波纹度和粗糙度对比 |
| 5.7 硬脆工件磨削后工件表面实验与仿真结果对比 |
| 5.7.1 磨后表面脆性/塑性区域占比对比 |
| 5.7.2 磨后表面波纹度和粗糙度对比 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削力仿真与实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 考虑磨粒工件间微观接触状态的金属工件磨削力仿真 |
| 6.2.1 仿真流程 |
| 6.2.2 不同磨粒工件微观接触状态时金属工件磨削力计算 |
| 6.2.3 各磨粒各阶段接触力的合成与沿法向和切向方向的分解 |
| 6.3 考虑磨粒工件间微观接触状态的硬脆工件磨削力仿真 |
| 6.3.1 仿真流程 |
| 6.3.2 不同磨粒工件微观接触状态时硬脆工件磨削力计算 |
| 6.3.3 各磨粒各阶段接触力的合成与沿法向和切向方向的分解 |
| 6.4 考虑磨粒工件间微观接触状态的磨削力仿真验证实验 |
| 6.4.1 磨削力测量方法 |
| 6.4.2 磨削力数据比较方法 |
| 6.5 金属工件磨削力实验与仿真结果比较 |
| 6.6 硬脆工件磨削力实验与仿真结果比较 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削温度仿真与实验研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削温度仿真的特殊性 |
| 7.3 考虑磨粒工件间微观接触状态的金属工件磨削温度仿真 |
| 7.3.1 仿真流程 |
| 7.3.2 移动点热源理论 |
| 7.3.3 总热流强度计算 |
| 7.3.4 总热流强度分配 |
| 7.4 考虑磨粒工件间微观接触状态的硬脆工件磨削温度仿真 |
| 7.4.1 仿真流程 |
| 7.4.2 不同磨粒工件微观接触状态下硬脆工件磨削温度计算 |
| 7.5 考虑磨粒工件间微观接触状态的磨削温度仿真验证实验 |
| 7.5.1 磨削温度测量方法 |
| 7.5.2 磨削温度比较方法 |
| 7.6 金属工件磨削温度实验与仿真结果比较 |
| 7.7 硬脆工件磨削温度实验与仿真结果比较 |
| 7.8 磨削温度场非连续性讨论 |
| 7.9 本章小结 |
| 第8章 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮与普通陶瓷CBN砂轮磨削性能比较 |
| 8.1 前言 |
| 8.2 对比实验中使用的普通陶瓷CBN砂轮 |
| 8.3 磨削性能对比项 |
| 8.3.1 针对金属材料的磨削性能对比项 |
| 8.3.2 针对硬脆材料的磨削性能对比项 |
| 8.4 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮在磨削后表面质量方面的表现 |
| 8.4.1 金属材料的磨后表面波纹度与粗糙度 |
| 8.4.2 金属材料的磨后表面残余应力 |
| 8.4.3 金属材料的磨后表面显微硬度 |
| 8.4.4 硬脆材料的磨后表面波纹度与粗糙度 |
| 8.4.5 硬脆材料的磨后表面脆性裂纹区域大小 |
| 8.4.6 硬脆材料的亚表面损伤 |
| 8.5 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨后表面质量改善机理分析与讨论 |
| 8.6 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮在磨削力方面的表现 |
| 8.6.1 金属材料的磨削力 |
| 8.6.2 金属材料的磨削力比 |
| 8.6.3 硬脆材料的磨削力 |
| 8.6.4 硬脆材料的磨削力比 |
| 8.7 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削力/力比改善机理分析与讨论 |
| 8.8 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮在磨削温度方面的表现 |
| 8.8.1 金属材料的磨削温度 |
| 8.8.2 金属工件的磨后白层厚度 |
| 8.8.3 硬脆材料的磨削温度 |
| 8.9 强磁场纳米陶瓷CBN砂轮磨削力/力比改善机理分析与讨论 |
| 8.10 本章小结 |
| 第9章 结论与建议 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表论文和参与科研项目 |
| 攻读博士学位期间发表论文 |
| 攻读博士学位期间参与科研项目 |
| 作者简介 |
四、陶瓷结合剂化学组成的计算与配方优化设计（论文参考文献）
- [1]化学镀法陶瓷—金属结合剂的制备及性能研究[D]. 宋英桃. 河南工业大学, 2020(01)
- [2]陶瓷结合剂CBN砂轮烧结过程关键影响因素研究[D]. 白超. 沈阳航空航天大学, 2020(04)
- [3]Cu-Sn-Ti钎料陶瓷金刚石砂轮的研制与性能研究[D]. 赵鹏程. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [4]陶瓷-金属结合剂CBN聚合体的研制及其性能分析[D]. 柳炳恒. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [5]微晶玻璃结合剂-氧化物包覆型cBN复合材料的研究[D]. 施江. 武汉理工大学, 2019(01)
- [6]溶胶-凝胶原位制备陶瓷结合剂砂轮的研究[D]. 洪秋. 湖南大学, 2019(07)
- [7]金刚石磨具用陶瓷/铜基金属结合剂的制备与表征[D]. 谢育波. 河南工业大学, 2019(02)
- [8]添加剂对金刚石砂轮陶瓷结合剂性能的影响[D]. 张亚飞. 燕山大学, 2019(03)
- [9]微波烧结陶瓷结合剂金刚石砂轮的研究[D]. 胡晓. 南京理工大学, 2019(06)
- [10]强磁场环境下含有纳米添加物的陶瓷结合剂CBN砂轮制备技术及其磨削性能研究[D]. 李灏楠. 东北大学, 2017(01)