一、热连轧机工作辊轴承座的热应力研究（论文文献综述）
胡大坤[1]（2021）在《高速钢轧辊氧化膜剥落对轧机垂直振动的影响》文中指出在热轧过程中,高速钢轧辊表面形成一层氧化膜,其能够减小轧辊磨损、减弱轧辊与带钢之间的冲击,对轧制过程有十分积极的作用。在实际生产过程中,轧辊氧化膜剥落造成产品质量下降、设备运行失稳,严重制约板带热轧过程中高速钢轧辊的应用水平。本文针对高速钢轧辊氧化膜剥落对轧机垂直振动的影响展开深入研究。首先,对承钢1780mm精轧机组中F2轧机出现的垂直振动进行监测。分析工程测试数据,归纳总结高速钢轧辊使用过程中的氧化膜剥落状态,以及不同氧化膜剥落状态下轧机系统垂直振动的特征。重点分析轧制界面摩擦对轧机垂直振动的影响,归纳出限制高速钢轧辊应用的两种氧化膜剥落形式分别为周期性剥落和完全剥落。其次,针对轧辊氧化膜周期性剥落和完全剥落两种状态,现场记录轧辊表面粗糙度数值,建立两种氧化膜剥落状态下的轧制界面摩擦系数模型。仿真分析两种氧化膜剥落状态对轧制界面摩擦系数的影响。结果表明:轧辊氧化膜周期性剥落状态下,轧制界面摩擦系数沿轧辊圆周方向呈简谐波动状态;轧辊氧化膜完全剥落状态下,轧制界面摩擦系数沿轧辊圆周方向没有明显变化。再次,以艾克伦德轧制力模型为基础,综合考虑氧化膜剥落和轧辊振动位移的影响,建立动态轧制力模型。将动态轧制力以轧制界面摩擦系数和轧辊振动位移为变量进行三阶泰勒公式展开,得到非线性刚度和非线性激励两个分量,并仿真分析两种氧化膜剥落状态下的非线性激励特性。结果表明:氧化膜周期性剥落状态下,非线性激励呈简谐波动状态;氧化膜完全剥落状态下,动态轧制力中不含有非线性激励,此时辊系垂向动力学系统发生外载作用下的受迫振动。最后,根据F2轧机实际结构参数建立轧机垂直振动动力学方程,采用多尺度法对方程进行求解,得到系统幅频特性方程。采用MATLAB仿真分析两种氧化膜状态下的轧机垂直振动特性。结果表明:氧化膜周期性剥落状态下,随着剥落程度变化,轧机垂直振动表现出单周期、多周期以及混沌运动等多种运动形态;相较于轧辊氧化膜良好状态,氧化膜完全剥落状态下轧机振动相对稳定。
彭艳[2]（2020）在《冶金轧制设备技术数字化智能化发展综述》文中研究说明智能制造是冶金工业发展的主要趋势,依赖于冶金设备数字化和智能化。本文从轧机装备传感测试理论技术、轧机装备系统稳健运行控制理论技术、机理数据双驱的产品质量诊断理论技术、流程再造理论技术和构件疲劳损伤失效理论等方面,对冶金轧制设备技术数字化智能化发展进行分析阐述。概述了冶金轧制装备领域典型传感器与测试技术的应用,包括板形检测技术、间隙检测技术和辊缝检测技术。建立了基于辊系刚柔耦合特性的轧机系统动力学模型体系,将动力学融入到轧机设计中,自主设计开发了轧机稳定性结构和振动预测控制技术,提高了板带轧机稳健运行控制水平。针对带钢生产过程多元产品质量诊断问题,融合板带生产机理模型和工业大数据,提出建立机理数据双驱模型,提高板带轧制生产过程多元产品质量生产稳定性。提出在线换辊、动态变规程及其多目标协同控制的基础理论这项流程再造举措,解决钢铁工业在追求短流程时装备工艺出现过度刚性连接问题,充分释放板带连轧装备工艺潜能,提升柔性制造水平。提出的新型应力场强理论,吻合高周疲劳失效现象,具有较高的预测精度。建立的冲击接触疲劳失效理论,揭示其损伤机理,是新型应力场强理论应用工程结构件的必要补充,为轧制设备抗疲劳设计及其稳健运行打下坚实基础。
柴箫君[3]（2018）在《2250mm热连轧机变规格下的板形差异与调控策略》文中研究表明2250mm热连轧机产品宽度范围为700～2100mm,厚度范围为1.2～25.4mm,传统适用于常见规格轧件生产的平坦度控制策略和板廓控制模型表现出不足。轧机宽度的增加还使得现场非对称问题更加突出,且其影响在不同规格轧件生产中表现不同。本文以武钢2250mm热连轧生产实际为参考,通过数值计算与工业验证应用相结合的方法,就热连轧生产中轧件规格变化下的变形特性差异和板形差异进行研究,从平坦度控制、轧件凸度控制、工作辊辊形预测、非对称板形调控方面提出了适用于超宽带热连轧生产的板形调控策略。主要工作及成果体现为以下几个方面:（1）对变规格下轧件金属横向流动特性及其对轧件平坦度的影响进行数值计算发现,由于金属横向流动的影响,轧件宽度规格更小、入口厚度更大、压下率更大时易于进行平坦度控制。为提高薄规格轧件平坦度质量,提出了以变规格下的金属横向流动和板廓相似度关系为基础,均衡分配各机架出口轧件残余应力差的各机架板廓相似度设定方法。（2）对变规格下轧制压力横向分布进行研究,揭示不同宽度、不同厚度、不同压下率下轧件比例凸度对轧制压力横向分布的影响规律。建立集轧件变形特性和轧辊变形特性为一体的轧件凸度调控数学模型,计算表明大宽度轧件、下游机架轧制时轧件凸度传递性更强,轧件凸度调控能力的“下降”明显。轧件凸度调控数学模型为超宽带热连轧全规格轧件凸度的高精度控制提供理论和方法支持。（3）传统的工作辊磨损辊形和热辊形预测模型的建立过多依赖工程经验分析,当轧件规格变化范围大、工艺条件变化大时,工作辊辊形难以得到准确预测。针对这一问题,分别建立了基于轧制压力横向分布的工作辊磨损模型和换热系数随工艺条件变化的工作辊热辊形模型,明确了不同规格轧件轧制对工作辊辊形及后续轧制轧件凸度的影响。（4）测量并分析了武钢2250mm热连轧生产中轧机及轧件的非对称状态,建立热连轧非对称辊件一体化模型,明确了现场实测非对称因素对不同规格轧件板形的影响规律,从非对称因素允许范围和轧辊倾斜两个角度提出了不同规格轧件的针对性调控策略。部分研究成果投入工业应用,取得了轧件楔形达标率提高、平坦度质量明显改善的生产实绩。
牛山[4]（2017）在《基于提升六辊板带冷轧机板形控制性能的辊系参数匹配研究》文中指出金属板带材产品在国民生产、生活和国防等领域均有广泛应用,高精度板带轧机是生产板带材的关键生产装备。随着世界范围内资源与生态环境等社会问题的日益凸显,在板带钢生产领域大力发展各类先进高强钢产品已成为业内共识,当前国内外各主要钢铁企业均在进行高强度钢特别是先进高强度汽车板带钢深加工布局。目前国内冷轧薄板轧机主要采用六辊HC或UCM轧机。由于轧制载荷和板形控制复杂性的不断增加,现有六辊轧机机型逐渐不适应较薄规格冷轧先进高强钢（AHSS）板带产品的生产和质量控制难度,若新建如Sendzimir二十辊轧机等多辊轧机投资成本高,而通过辊系参数重新匹配和优化对现有六辊轧机压下和板形控制能力的提升,既能达到生产高品质先进高强钢板带产品的目的,又能有效延长国内现有诸多生产线的服役寿命。可见,本文选题具有重要的工程实用背景,其中辊系参数匹配方案对先进高强钢板形控制能力的影响规律和机理研究具有重要的理论意义。根据高强度板带钢冷轧的实际生产特点采用考虑入口弹性变形和出口弹性回复的轧制压力计算公式,给出了适用于先进高强钢板带冷轧考虑生产率的最小可轧厚度计算模型。对中宽带冷连轧机组出口机架最小可轧厚度条件和最大轧制压力决定的工作辊许用直径进行了计算,对牌坊窗口、传动辊端部挡圈处扭转强度、侧向刚度和辊间接触压力对轧辊辊径的限制进行了分析。这些内容为辊系参数匹配优化确定基本边界条件。综合考虑辊系与运动带钢、中间辊与工作辊和支承辊、辊系竖直运动与工作辊侧向运动之间的相互作用关系,建立了六辊板带连轧机多参数耦合动力学模型,研究了轧辊直径对先进高强钢带材冷轧中工作辊动力学稳定性的影响规律。建立了可用于先进高强钢板带冷轧的三维轧制理论模型和控制性能界定模型,对900UCM轧机三种快速板形控制机构的调控特性进行了计算。在650UCM轧机中试平台上对板带冷轧板形计算模型进行了验证分析,在900UCM轧机生产车间对六辊板带连轧机耦合动力学模型进行了现场动力学测试和验证分析。计算分析了先进高强钢带材轧制板形调控功效对工作辊和中间辊辊径的敏感性,提出六辊板带轧机的辊系匹配参数,对四分之一带宽处凸度对辊系匹配参数的敏感性进行了研究。利用板形控制性能界定模型较系统地分析了辊系匹配参数对六辊轧机先进高强钢轧制板形控制能力和稳定性的影响并分析了影响机理。对辊系匹配参数对先进高强钢冷轧时UCM轧机无控制点的影响进行了研究,计算了不同板带变形抗力时不同辊系匹配参数下轧机的板形控制特性,分析了辊系匹配参数对先进高强钢轧制辊间接触压力的影响,提出了面向提高板形控制性能的先进高强钢板带UCM轧机辊系匹配优化设计原则,并给出了算例。本文的研究对先进高强钢板带冷轧机的设计和现有普碳钢冷轧生产线适应先进高强钢板带生产的升级改造具有一定的理论和实用价值。
易洁,李友荣,陈燕才,鲁光涛,胡超[5]（2015）在《热连轧机工作辊总成预热仿真》文中研究表明在冬季,低温换辊时工作辊在工作时就会产生很大的热应力。在热—机械应力作用下,会导致工作辊磨损和剥落。基于能量守恒定律和傅里叶传热学定律,在柱坐标中建立了热连轧机工作辊总成的轴对称瞬态温度场数学模型,并建立了相应的有限元仿真模型。对比了镁碳质砖冷却过程的实验与有限元仿真结果,发现最大误差为4.7%,间接验证了工作辊总成有限元模型的正确性。随后由工作辊总成温度场仿真结果确定了预热热源的最佳温度、风速等工艺参数。
郑旭涛[6]（2015）在《2250mm热连轧机带钢板廓控制研究》文中研究表明2250mm热连轧机是目前国内宽度最大的“超宽”热轧中薄板生产线,与1450mm、1700mm等宽带钢轧机相比,该轧机的显着特征是辊径基本不变,但辊身长度增加了30%-50%,导致辊系横向刚度明显下降,轧机力学行为更加复杂,并且该轧机的产品规格也比一般的宽带钢轧机复杂。因此,该轧机在与板形有关的轧机刚度、辊系受力变形、轧辊磨损和热胀等方面的非对称性和局部性特点更加突出。由此而导致实际生产中,带钢经常出现板廓非对称、局部高点等缺陷,严重影响了产品板形质量。本文以某2250mm热连轧机为研究对象,将理论分析和数值计算、实验研究相结合,针对超宽带钢板廓形状非对称和局部高点缺陷的形成和遗传规律等进行了深入研究,结合该热连轧机生产线的自身特点及板形控制手段对板廓缺陷控制进行了探讨和应用研究。本文的主要工作和成果如下：（1）根据大量带钢板廓测量分析发现,超宽轧机带钢板廓非对称和局部高点等缺陷的存在,传统凸度和楔形指标无法准确描述带钢板廓形状,从而导致板形质量控制和评价的精度降低。因此,通过研究超宽轧机带钢板廓的缺陷特征及其对板形控制的影响,针对性地提出了局部高点参数识别方法、板廓不对称度的非对称指标以及基于局部板廓权重的带钢板廓估计方法,为带钢板廓的描述和控制提供了新的思路。（2）测量并分析了2250mm热连轧机的轧机和轧件所处的非对称状态,并利用非对称辊系变形模型和遗传效应方法,研究了超宽带钢板廓非对称的形成过程,明确了多种非对称因素对板廓的影响作用及其在连轧过程中的遗传规律。（3）针对由于超宽热连轧机轧制计划复杂多样、CVC窜辊特点和带钢表面横向温度分布特点等引起的工作辊严重不均匀磨损,及其对板廓形状的遗传特性,提出并实现了基于带钢板廓形状的工作辊不均匀磨损计算模型,为轧辊磨损的在线计算提供了新方法。（4）利用局部的轧件变形模型,研究了局部高点的形成和演变过程,发现各机架工作辊局部磨损是造成带钢出现局部高点的主要原因,且下游机架工作辊磨损是决定性因素。为改善带钢板廓质量,进行了高速钢轧辊在热连轧机组下游机架的使用研究,结果表明高速钢轧辊的使用有效改善了带钢板廓形状。（5）根据理论和生产数据的分析结论,提出并实施了轧机刚度、轧件跑偏、轧件横向温度分布的调控标准、高速钢轧辊的使用规范以及轧制计划的调整等方案,使2250mm热连轧机板廓缺陷基本得到控制,由板廓缺陷引起的板形质量缺陷改判率从2012年的1.2%下降到2014年的0.02%。
陈娟[7]（2015）在《基于动态辊缝的四辊冷轧机垂直振动系统建模与仿真》文中进行了进一步梳理本论文以四辊板带冷轧机的垂直振动现象为研究对象，对其垂直振动的产生原因以及主要影响因素等方面进行了探讨与研究。在结构模态分析和动态响应理论的基础上，对轧机的垂直振动系统以及轧制过程进行了建模仿真分析。论文的主要研究内容有如下几点：（1）在考虑到轧机上下辊系垂直振动以及轧件弹塑性变形规律影响的情况下，建立了轧机动态辊缝力学模型。在此模型的基础上，充分考虑实际轧制过程中垂直振动所带来的干扰，推导出了动态辊缝处的动态轧制力以及轧制力变化量的计算公式。为了进一步研究轧辊垂直振动位移给轧件变形速度所带来的影响，推导出了轧件变形速度计算公式，进一步丰富了四辊冷轧机动态辊缝模型研究的内容。（2）在使用SolidWorks建模基础上，运用有限元分析软件ANSYS对四辊冷轧机的工作辊、支承辊以及机架进行了动力学模态分析。研究了轧机工作辊、支承辊、机架自身固有振型以及其在垂直方向上的形变对轧制过程中辊缝变形的影响，对其中影响辊缝变形较大的轧机各零部件特定振动频率下的振型进行了详细的研究。考虑到机架长期处于复杂的工作环境，在对机架进行动力学模态分析之前对其进行了静力学分析以及强度和变形的校核。（3）为了研究辊缝处各项参数对于轧机稳定性的影响，运用非线性有限元软件ANSYS/LS-DYNA针对不同辊缝摩擦系数、轧制速度以及轧件入口厚度下的轧制过程分别进行了动态仿真分析，得出不同辊缝摩擦系数、轧制速度以及轧件入口厚度下的轧机系统等效应力以及应变分布图，以及相关参数对轧机稳定性的具体影响。（4）对国内某企业2800四辊可逆式冷轧机进行垂直振动工程测试以及建立轧机系统六自由度振动模型。将振动信号处理分析与数学模型计算研究相结合，对轧机振动性质和振动影响因素进行深入探究。通过测试手段诊断出垂直振动的振源，通过结合建立的数学模型确定工作辊的主要振动频段。并且为了进一步分析、研究轧制过程中的各项参数对轧机垂直振动的影响，对测试过程中各项参数影响下的测试结果以及图像进行了比较分析，验证了基于动态辊缝参数的轧制过程动态仿真结论的正确性。
万晓航[8]（2014）在《中厚板轧机振动特性与轧辊磨损评价研究》文中提出中厚板钢材广泛应用于船舶、桥梁、容器等众多领域，随着中厚板轧机向大型化、高速化、连续化和自动化方向的不断发展，轧机的振动问题成为困扰各大钢铁企业的技术难题，不仅会降低轧机的机械性能，减少其使用寿命，增加零部件的更换频率，使生产成本上升，而且降低了轧机的轧制精度，严重地影响了产品的质量，甚至威胁生产安全并造成巨大的经济损失。在中厚板板坯加热热应力分析、轧机轧制力分析的基础上，建立中厚板轧机分析模型，研究了中厚板轧机动态振动特性，在有限故障现象样本基础上，建立基于支持向量回归的故障诊断模型，用于轧机的故障诊断，提高设备安全运行水平，减少停机维修时间，对于提高我国中厚板整体技术水平和增强行业竞争力具有重要意义。本文主要研究内容如下：板坯加热热应力分析研究。建立了全尺寸板坯加热三维有限元仿真模型，利用现代CAE软件对板坯加热过程数值仿真，根据实际加热工艺参数，仿真研究了加热过程，研究板坯在加热过程中加热工艺参数，包括加热温度、加热速度、加热时间对板坯内部温度均匀性的影响，得到热应力分布规律。基于加热应力分布的轧制力分析研究。建立了基于板坯加热温度场和应力场分布的轧制三维有限元仿真模型，根据实际轧制工艺参数，仿真分析了多道次轧制过程，得到了轧辊直径变化对轧制力的影响规律、压下率对板材轧制力的影响规律、摩擦系数对板材轧制力的影响规律。基于动态轧制力的轧机振动分析研究。运用动力学理论及其方法，在热应力分析、轧制力分析的基础上，建立了系统的垂直振动力学模型和数学模型。通过对轧机系统动力学模型进行计算与仿真分析，得到轧机系统在不同工况下振动位移随时间的变化关系。研究在不同阻尼条件下，对各部件频率响应曲线进行综合分析，得到了轧机系统的上、下工作辊和机架振动特性，以及典型轧辊磨损的振动特性。基于支持向量机的轧辊磨损评价研究。在支持向量机相关理论知识的基础上，对支持向量机常用几种多分类方法特点进行对比分析，针对轧辊磨损的有限样本，建立了基于支持向量回归的轧辊磨损评价模型。通过仿真分析，验证了基于支持向量回归的轧辊磨损评价模型，具有较高的准确率。轧辊磨损评价实验研究。设计了轧机振动测试方案，采用高精度轧机振动测试系统，对轧机辊系和机架进行了不同速度下的压靠实验振动测试、轧制速度对机架和辊系的振动测试、两种压下量对辊系和机架影响的振动测试、轧辊磨损对机架和辊系的振动影响测试。使用DASPV10分析软件，对数据做了在线采集和离线分析，运用时域分析、自谱分析、互谱分析、概率密度分析等方法，从不同角度对轧机辊系和机架振动信号进行了计算与分析，得到了四辊实验轧机在实际运行工况下的真实振动规律，以及轧辊磨损的特征信号，验证了基于支持向量回归的轧辊磨损评价模型，实现轧机振动的定量分析和轧辊磨损的准确评价。
赵利华,阮东辉[9]（2013）在《热连轧机工作辊装配的设计要点》文中研究说明介绍热连轧机工作辊装配的特点及设计要点。
陈兴福[10]（2013）在《新钢热连轧精轧板形优化研究》文中认为本文依托新钢热轧厂,以提高带钢板形为目标，在深入研究了板形控制基础理论和控制策略、控制技术以及辊型曲线的基础上，结合生产实际，对板形控制系统进行了优化。论文主要研究了板形控制理论中的辊系变形理论，对影响板形控制的技术和装备、板形控制策略、板形控制手段及影响因素进行系统地论述和分析，并结合现场生产情况，明确了该厂的板形控制思路；通过对R2、F1-F7工作辊下机辊的一系列分析，优化设计了热连轧机工作辊和支撑辊的辊型及配置，同时使支撑辊与工作辊更好地配合，提高了轧制稳定性，降低了轧辊的辊耗和剥落事故。根据今井一郎的能耗分配法，建立了函数负荷分配模型。用函数方法对热轧现有的轧制规程进行了优化计算。试验结果表明，用函数法进行轧制规程的优化,对于薄规格板形的控制显示出了较强的优势,大大改善了生产实际中带钢的板形质量。本文的研究方向针对热轧板形质量的在线控制,通过理论的深入研究，确定合理的控制思路，并结合现场实际，找到了最佳的控制策略和调控手段，提出了CVC工作辊＋plus支撑辊辊型曲线优化方法，大大减少了支撑辊的边部剥落，提高了带钢凸度和楔形命中率，具有很高的实际运用价值；同时通过函数的运用，负荷分配得到了进一步的优化，板形质量有所提升，尤其是在轧制薄规格冷轧基料上，显示了较强的控制优势。
二、热连轧机工作辊轴承座的热应力研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、热连轧机工作辊轴承座的热应力研究（论文提纲范文）
（1）高速钢轧辊氧化膜剥落对轧机垂直振动的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景和目的 |
| 1.2.1 研究背景 |
| 1.2.2 研究目的 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 高速钢轧辊应用及氧化膜剥落问题 |
| 1.3.2 氧化膜剥落对轧制界面摩擦系数影响 |
| 1.3.3 轧机垂直振动研究 |
| 1.4 论文体系构成 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 F2 轧机垂直振动工程测试 |
| 2.1 轧机垂直振动监测 |
| 2.1.1 测试设备配置 |
| 2.1.2 轧机垂直振动测试原理 |
| 2.1.3 测试内容 |
| 2.1.4 测点布置 |
| 2.1.5 振动测试仪器与测试系统 |
| 2.2 轧机垂直振动影响因素分析 |
| 2.2.1 轧机垂直振动现象分析 |
| 2.2.2 轧机垂直振动的影响因素 |
| 2.2.3 轧制界面摩擦对轧机垂直振动的影响 |
| 2.3 轧辊表面氧化膜状态及垂向振动分析 |
| 2.3.1 氧化膜剥落状态分析 |
| 2.3.2 不同氧化膜状态下轧辊振动分析 |
| 2.4 影响轧机稳定性的轧辊氧化膜状态分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轧辊氧化膜剥落对轧制界面摩擦系数的影响 |
| 3.1 轧辊氧化膜形成与剥落过程 |
| 3.2 轧制界面摩擦系数模型 |
| 3.3 轧辊氧化膜剥落对轧辊表面粗糙度的影响 |
| 3.4 轧辊氧化膜剥落对轧制界面摩擦系数的影响 |
| 3.4.1 轧辊氧化膜周期性剥落对轧制界面摩擦系数的影响 |
| 3.4.2 轧辊氧化膜完全剥落对轧制界面摩擦系数的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 轧辊氧化膜剥落下动态轧制力模型 |
| 4.1 动态轧制力模型 |
| 4.1.1 动态轧制模型简图 |
| 4.1.2 动态轧制力公式 |
| 4.2 不同氧化膜剥落状态下的轧制力特征 |
| 4.2.1 氧化膜周期性剥落 |
| 4.2.2 氧化膜完全剥落 |
| 4.3 动态轧制力变化量 |
| 4.3.1 轧辊氧化膜周期性剥落下非线性激励 |
| 4.3.2 轧辊氧化膜完全剥落下非线性外部激励 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 轧辊氧化膜剥落对轧机垂直振动的影响 |
| 5.1 轧机垂直振动动力学建模 |
| 5.2 动态轧制力下轧机垂直振动动态响应求解 |
| 5.2.1 轧辊氧化膜周期性剥落动态响应求解 |
| 5.2.2 轧辊氧化膜完全剥落动态响应求解 |
| 5.3 轧辊氧化膜周期性剥落对轧机垂直振动的影响 |
| 5.3.1 不同参数变化对轧机垂直振动的影响 |
| 5.3.2 轧机垂直振动分岔特性 |
| 5.3.3 轧辊氧化膜周期性剥落问题分析 |
| 5.4 轧辊氧化膜完全剥落对轧机垂直振动的影响 |
| 5.4.1 不同参数变化对轧机垂直振动的影响 |
| 5.4.2 轧辊氧化膜完全剥落对轧机垂直振动的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）冶金轧制设备技术数字化智能化发展综述（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 轧机装备传感测试理论技术 |
| 1.1 冷轧带钢板形检测理论技术 |
| 1.2 热轧带钢板形检测理论技术 |
| 1.3 轧机轴承座与牌坊之间间隙在线检测技术 |
| 1.4 轧机负载辊缝实时获取技术 |
| 2 轧机装备系统稳健运行控制理论技术 |
| 2.1 板带轧制过程系统动态特征研究 |
| 2.2 板带轧制过程稳健运行控制技术 |
| 3 机理数据双驱的产品质量诊断理论技术 |
| 3.1 板带轧机在线监控和决策数据平台 |
| 3.2 机理数据双驱的板带产品质量综合管控和工艺参数深度优化 |
| 4 流程再造理论技术 |
| 4.1 钢铁工业发展中流程再造的典型 |
| 4.2 在线换辊及动态变规程轧制理论研究 |
| 4.2.1 ESP精轧机组在线换辊 |
| 4.2.2 动态变规程轧制理论研究 |
| 5 构件疲劳损伤失效理论 |
| 5.1 新型应力场强理论 |
| 5.1.1 单轴高周疲劳新型应力场强理论 |
| 5.1.2 多轴高周疲劳新型应力场强理论 |
| 5.2 轧机接触冲击损伤失效动态行为分析 |
| 5.2.1 疲劳损伤演化跨尺度分析机理 |
| 5.2.2 冲击作用下金属裂纹动态行为失效理论 |
| 6 结论和展望 |
（3）2250mm热连轧机变规格下的板形差异与调控策略（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 轧件板形 |
| 2.1.1 轧件板廓 |
| 2.1.2 轧件板形(狭义) |
| 2.2 轧件板形研究 |
| 2.2.1 轧机变形研究 |
| 2.2.2 轧件变形研究 |
| 2.2.3 轧机变形与轧件变形耦合研究 |
| 2.3 轧件板形控制 |
| 2.4 研究内容与研究路线 |
| 2.4.1 研究背景 |
| 2.4.2 研究内容 |
| 2.4.3 研究路线 |
| 3 变规格下轧件变形特性分析与平坦度控制 |
| 3.1 轧件平坦度模型 |
| 3.2 金属横向流动研究 |
| 3.2.1 横向流动描述 |
| 3.2.2 金属横向流动模型 |
| 3.2.3 不同因素对金属横向流动的影响 |
| 3.3 变规格下轧件金属横向流动研究 |
| 3.3.1 不同宽度规格轧件金属横向流动研究 |
| 3.3.2 不同厚度规格轧件金属横向流动研究 |
| 3.3.3 金属横向流动模型数学模型的建立 |
| 3.4 厚薄规格轧件平坦度差异分析 |
| 3.5 平坦度控制策略研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 轧件凸度调控研究 |
| 4.1 轧件凸度调控模型 |
| 4.2 不同轧件规格下的轧制压力横向分布研究 |
| 4.2.1 轧制压力横向分布仿真模型及分布变量 |
| 4.2.2 轧制压力横向分布变量数学模型 |
| 4.2.3 不同宽度规格轧件轧制压力横向分布研究 |
| 4.2.4 不同厚度规格轧件轧制压力横向分布研究 |
| 4.3 不同轧辊规格下的辊缝凸度调控分析 |
| 4.3.1 轧辊变形模型 |
| 4.3.2 仿真参数的确定 |
| 4.3.3 辊缝凸度调控对比分析 |
| 4.4 热连轧生产轧件凸度的调控研究 |
| 4.4.1 轧件凸度调控数学模型的建立 |
| 4.4.2 轧件凸度的传递与调控 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 高适应度工作辊磨损辊形及热辊形研究 |
| 5.1 高适应度工作辊磨损辊形研究 |
| 5.1.1 热连轧磨损辊形特点分析 |
| 5.1.2 轧辊磨损与轧制压力相关性分析 |
| 5.1.3 磨损模型的建立及求解 |
| 5.1.4 不同规格轧件对于磨损辊形及后续轧制的影响 |
| 5.2 高适应度工作辊热辊形研究 |
| 5.2.1 工作辊温度场计算 |
| 5.2.2 换热系数模型 |
| 5.2.3 换热系数求解及对比分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 变规格下非对称因素对板形影响分析 |
| 6.1 生产现场非对称因素的测量与分析 |
| 6.1.1 轧件非对称因素 |
| 6.1.2 轧机非对称因素 |
| 6.2 非对称因素下对轧件板形的影响分析 |
| 6.2.1 模型建立 |
| 6.2.2 评价指标及模型验证 |
| 6.2.3 来料楔形的影响 |
| 6.2.4 轧机刚度非对称的影响 |
| 6.2.5 轧件跑偏的的影响 |
| 6.2.6 轧件温度不对称的影响 |
| 6.3 非对称因素下轧件板形的调控策略及措施 |
| 6.3.1 主动调控策略及措施 |
| 6.3.2 被动调控策略 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）基于提升六辊板带冷轧机板形控制性能的辊系参数匹配研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 先进高强钢的研究进展 |
| 1.3 板形控制数学模型的研究进展 |
| 1.3.1 板带轧机辊系变形模型 |
| 1.3.2 金属三维塑性变形模型 |
| 1.4 板形控制性能评价方法综述 |
| 1.4.1 平坦度与横断面标量评价方法 |
| 1.4.2 横向厚差和应力分布及其调控功效 |
| 1.4.3 平坦度与横断面矢量评价方法 |
| 1.4.4 板形控制稳定性 |
| 1.4.5 连轧机组板形控制性能评价 |
| 1.4.6 板形分析评价软件和统计方法 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 UCM轧机许用辊径和动力学稳定性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 UCM冷连轧机组简介 |
| 2.3 先进高强钢六辊冷轧板带轧机许用辊径分析 |
| 2.3.1 最小可轧厚度条件决定的许用辊径 |
| 2.3.2 最大轧制压力决定的工作辊许用直径 |
| 2.3.3 牌坊窗口决定的中间辊许用直径 |
| 2.3.4 侧向刚度 |
| 2.3.5 传动辊端部挡圈处扭转强度 |
| 2.3.6 辊间接触压力 |
| 2.4 六辊冷轧板带连轧机动力学稳定性分析 |
| 2.4.1 六辊板带连轧机耦合动力学模型等效运动分析单元 |
| 2.4.2 六辊板带连轧机轧制过程多参数耦合动力学方程 |
| 2.4.3 仿真计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 承载辊缝调控性能界定方法构建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 合理板形控制性能评价体系的特点 |
| 3.2.1 板形与承载辊缝之间的关系 |
| 3.2.2 承载辊缝调控域 |
| 3.2.3 板形控制稳定性 |
| 3.3 方法的构建 |
| 3.4 UCM连轧机入口机架承载辊缝有效调控域 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 板带三维轧制流线条元变分理论模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 辊系变形模型 |
| 4.3 金属三维塑性变形计算模型 |
| 4.3.1 基本假设 |
| 4.3.2 条元分割、变换与金属横向流动 |
| 4.3.3 张力模型与条元变形速度 |
| 4.3.4 条元出口横向流动函数求解 |
| 4.3.5 出口横向流动求解 |
| 4.4 板带出口厚度 |
| 4.5 板带三维轧制理论模型计算流程 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 轧制变形和动力学模型实验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 板带三维轧制理论模型验证 |
| 5.2.1 实验轧机简介 |
| 5.2.2 实验过程 |
| 5.2.3 结果比较 |
| 5.3 六辊板带连轧机轧制耦合动力学模型验证 |
| 5.3.1 现场测试方法和内容 |
| 5.3.2 测量仪器系统及检测点布置 |
| 5.3.3 结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 六辊轧机承载辊缝调控性能分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 板形调控功效对工作辊辊径的敏感性 |
| 6.3 板形调控功效对中间辊辊径的敏感性 |
| 6.4 辊系匹配参数对板形控制性能影响的综合分析 |
| 6.4.1 辊系匹配参数 |
| 6.4.2 四分之一带宽处凸度对辊系匹配参数的敏感性 |
| 6.4.3 辊系匹配参数对板形控制能力和稳定性的影响 |
| 6.4.4 辊系匹配参数对UCM轧机无控制点的影响 |
| 6.5 带钢变形抗力对辊缝控制能力的影响 |
| 6.6 辊系匹配参数对辊间接触压力的影响 |
| 6.7 UCM轧机辊系匹配选取原则及算例 |
| 6.7.1 辊系匹配参数选取原则 |
| 6.7.2 辊系匹配参数选取算例 |
| 6.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）热连轧机工作辊总成预热仿真（论文提纲范文）
| 1 工作辊总成预热过程 |
| 2 工作辊总成温度场数学模型 |
| 2.1 工作辊总成温度场理论模型 |
| 2.2 初始条件 |
| 2.3 边界条件 |
| 3 有限元模型的建立和求解 |
| 3.1 温度场仿真的基本假设 |
| 3.2 仿真模型的建立和网格的划分 |
| 3.3 热物性参数 |
| 3.4 加载和求解 |
| 4 有限元仿真模型的实验验证 |
| 4.1 镁碳质砖冷却实验过程 |
| 4.2 镁碳质砖冷却有限元仿真 |
| 4.3 镁碳质砖冷却实验值与仿真结果分析 |
| 5 结果及分析 |
| 6 结论 |
（6）2250mm热连轧机带钢板廓控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 综述 |
| 2.1 超宽热连轧机轧制工艺 |
| 2.2 带钢板廓形状描述方法 |
| 2.3 板形板廓控制技术发展 |
| 2.3.1 板形板廓检测技术 |
| 2.3.2 板形板廓控制技术的发展 |
| 2.4 板带轧制理论研究现状 |
| 2.4.1 金属塑性变形模型的研究现状 |
| 2.4.2 辊形弹性变形模型的研究现状 |
| 2.4.3 热轧轧辊热变形的研究现状 |
| 2.4.4 热轧轧辊磨损的研究现状 |
| 2.5 研究目标与主要内容 |
| 3 超宽热连轧机板形控制特性和带钢板廓特征分析 |
| 3.1 超宽热连轧机板形控制特性分析 |
| 3.1.1 凸度影响率分析 |
| 3.1.2 辊缝凸度调节域分析 |
| 3.1.3 辊缝横向刚度分析 |
| 3.2 带钢板廓的测量与分析 |
| 3.2.1 带钢板廓的测量 |
| 3.2.2 板廓基本形状 |
| 3.2.3 板廓缺陷特征 |
| 3.3 带钢局部高点对板形控制的影响 |
| 3.3.1 局部高点对带钢凸度计算的影响分析 |
| 3.3.2 局部高点对板形控制的影响及补偿措施 |
| 3.4 超宽热连轧机带钢板廓描述方法 |
| 3.4.1 基于局部板廓权重的带钢板廓估计 |
| 3.4.2 带钢板廓非对称参数描述 |
| 3.4.3 带钢板廓局部高点识别 |
| 3.5 带钢板形板廓转化关系 |
| 3.5.1 板廓向量描述 |
| 3.5.2 板廓形状与平坦度的转化关系 |
| 3.5.3 板廓非对称控制原则 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 轧制过程非对称板廓的形成与控制 |
| 4.1 非对称辊系变形模型 |
| 4.1.1 辊系几何离散化 |
| 4.1.2 影响函数确定 |
| 4.1.3 收敛条件确定 |
| 4.2 轧机和轧件状态对板廓非对称性影响计算 |
| 4.2.1 轧机两侧刚度差的影响 |
| 4.2.2 带钢横向温度分布的影响 |
| 4.2.3 带钢跑偏的影响 |
| 4.2.4 来料板廓非对称的影响 |
| 4.3 板形控制手段对板廓非对称性的控制作用 |
| 4.3.1 轧辊倾斜的控制作用 |
| 4.3.2 非对称弯辊的控制作用 |
| 4.4 板廓非对称在机架间的传递 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 宽带钢板廓局部高点的形成与控制 |
| 5.1 局部高点的形成与演变 |
| 5.2 宽带钢轧机工作辊不均匀磨损特点与成因分析 |
| 5.2.1 工作辊磨损辊形特点分析 |
| 5.2.2 不均匀磨损成因分析 |
| 5.3 基于板廓形状的工作辊不均匀磨损计算模型 |
| 5.3.1 磨损机理和不均匀磨损计算分析 |
| 5.3.2 工作辊磨损计算模型 |
| 5.3.3 柔性窜辊策略 |
| 5.4 高速钢轧辊在下游F5机架的使用研究 |
| 5.4.1 高速钢轧辊的主要特点 |
| 5.4.2 高速钢轧辊使用实验 |
| 5.4.3 高速钢轧辊在F5机架使用时对板形控制的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 超宽带钢板廓缺陷的工业控制研究 |
| 6.1 超宽带钢板廓控制标准 |
| 6.2 板廓非对称工业控制措施 |
| 6.2.1 轧机机架两侧刚度差的标准和调控 |
| 6.2.2 带钢横向温度的标准和调控 |
| 6.2.3 带钢跑偏的标准和调控 |
| 6.3 板廓局部高点工业控制措施 |
| 6.4 板廓调控效果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）基于动态辊缝的四辊冷轧机垂直振动系统建模与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 论文的研究背景 |
| 1.3 轧机垂直振动的研究概况 |
| 1.3.1 轧机垂直振动的国外研究现状 |
| 1.3.2 轧机垂直振动的国内研究现状 |
| 1.3.3 轧机垂直振动研究的发展方向 |
| 1.4 论文主要内容 |
| 1.5 论文主要体系结构组成 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 轧制和轧机垂直振动基本理论知识 |
| 2.1 金属塑性变形基本知识 |
| 2.2 板带轧制精度影响因素分析 |
| 2.2.1 板带精度影响因素的理论分析 |
| 2.2.2 影响轧件厚度精度的基本公式 |
| 2.3 轧机垂直振动的基本理论 |
| 2.3.1 轧机垂直振动的类型 |
| 2.3.2 目前轧机垂直振动的主要抑制措施 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 垂直振动影响下的四辊轧机动态辊缝模型的研究 |
| 3.1 动态辊缝模型研究的意义 |
| 3.2 轧机动态辊缝力学模型的建立 |
| 3.3 辊缝处振动位移引起的轧制力变化量 |
| 3.4 辊缝处振动位移对轧制变形速度的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 四辊冷轧机垂直振动系统的建模仿真分析 |
| 4.1 四辊冷轧机辊系的建模仿真分析 |
| 4.1.1 四辊冷轧机工作辊的三维实体模型的构建 |
| 4.1.2 四辊冷轧机工作辊的动力学模态分析 |
| 4.1.3 四辊冷轧机支承辊的三维实体模型的构建 |
| 4.1.4 四辊冷轧机支承辊的动力学模态分析 |
| 4.2 四辊冷轧机机架的建模仿真分析 |
| 4.2.1 四辊冷轧机机架的三维实体模型的构建 |
| 4.2.2 四辊冷轧机机架的静力学分析 |
| 4.2.3 四辊冷轧机机架的动力学模态分析 |
| 4.3 基于动态辊缝因素的轧制过程动力学性能仿真分析 |
| 4.3.1 考虑不同摩擦系数的轧制过程动力学分析 |
| 4.3.2 考虑不同轧制速度的轧制过程动力学分析 |
| 4.3.3 考虑不同入口轧件厚度的轧制过程动力学分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 轧机垂直振动工程测试与建模分析 |
| 5.1 振动测试工程设备与参数 |
| 5.2 轧机垂直振动工程测试的方法及轧制工艺参数 |
| 5.2.1 测试方法及测点的布置 |
| 5.2.2 测试的轧制工艺参数 |
| 5.3 轧机垂直振动工程测试的结果以及分析 |
| 5.3.1 轧机工作辊振动的核心频率 |
| 5.3.2 工作辊振动动力学主导特征与振动在轧机系统中的传递性 |
| 5.3.3 轧机垂直振动的各项影响参数分析 |
| 5.4 2800 轧机的六自由度动力学模型及其固有特性分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）中厚板轧机振动特性与轧辊磨损评价研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外轧机振动研究现状及发展趋势 |
| 1.3 国内外故障诊断研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 机械故障诊断研究 |
| 1.3.2 振动信号处理研究 |
| 1.3.3 故障诊断方法研究 |
| 1.4 本文主要研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 2 基于热应力分布的轧制力仿真研究 |
| 2.1 3500中厚板轧机系统介绍 |
| 2.1.1 中厚板轧机系统主要结构 |
| 2.1.2 设备性能及参数 |
| 2.1.3 轧机三维模型建立 |
| 2.2 板坯加热仿真分析研究 |
| 2.2.1 热传导过程的有限元理论 |
| 2.2.2 板坯加热分析模型的建立 |
| 2.2.3 加热过程仿真分析 |
| 2.3 轧制过程仿真分析 |
| 2.3.1 中厚板轧制有限元理论 |
| 2.3.2 板材异步轧制有限元模型的建立 |
| 2.3.3 轧辊与轧件间摩擦条件 |
| 2.3.4 轧制过程中热传导条件 |
| 2.4 模型验证 |
| 2.5 轧辊直径变化对轧制力的影响 |
| 2.6 压下率对板材轧制力的影响 |
| 2.7 摩擦系数对轧制力的影响 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 基于动态轧制力的轧机振动分析研究 |
| 3.1 轧机系统振动概述 |
| 3.2 分析模型建立 |
| 3.2.1 振动系统力学模型建立 |
| 3.2.2 轧机振动系统的等效刚度计算 |
| 3.2.3 轧机振动系统的等效质量计算 |
| 3.2.4 轧机振动系统的运动方程 |
| 3.3 仿真分析 |
| 3.3.1 仿真方法 |
| 3.3.2 建立轧机振动系统的分析模型 |
| 3.4 仿真结果分析 |
| 3.4.1 上工作辊频率响应分析 |
| 3.4.2 下工作辊频率响应分析 |
| 3.4.3 上支承辊频率响应分析 |
| 3.4.4 下支承辊频率响应分析 |
| 3.4.5 机架频率响应分析 |
| 3.4.6 典型轧辊磨损频率响应分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于SVM的轧辊磨损评价研究 |
| 4.1 支持向量机概述 |
| 4.1.1 支持向量机基本原理 |
| 4.1.2 支持向量机的学习算法 |
| 4.1.3 支持向量机用于多样本分类 |
| 4.2 支持向量回归与系统辨识 |
| 4.2.1 支持向量回归 |
| 4.2.2 系统辨识 |
| 4.2.3 系统辨识与向量回归的关联 |
| 4.3 轧辊磨损评价研究 |
| 4.3.1 样本库建立 |
| 4.3.2 基于支持向量回归的轧辊磨损评价模型 |
| 4.3.3 仿真分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 轧辊磨损评价实验研究 |
| 5.1 振动测试系统组成 |
| 5.1.1 系统硬件组成 |
| 5.1.2 系统软件组成 |
| 5.2 实验数据采集 |
| 5.2.1 振动测点布置 |
| 5.2.2 振动信号采集 |
| 5.2.3 不同工况参数 |
| 5.3 振动信号处理与分析 |
| 5.3.1 压靠空载振动信号分析 |
| 5.3.2 轧制速度对振动的影响 |
| 5.3.3 压下量对振动的影响 |
| 5.3.4 工作辊表面磨损对振动的影响 |
| 5.4 基于支持向量回归的轧辊磨损评价模型验证 |
| 5.4.1 正常轧制条件与轧辊磨损条件下模型 |
| 5.4.2 正常轧制条件下模型仿真分析 |
| 5.4.3 轧辊磨损条件下模型仿真分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）热连轧机工作辊装配的设计要点（论文提纲范文）
| 1 结构形式 |
| 1.1 四列圆锥滚子轴承 |
| 1.2 四列圆柱滚子轴承 |
| 2 轧辊计算 |
| 2.1 轧辊 |
| 2.2 轧辊轴承 |
| 2.3 轴承润滑 |
| 2.4 轴承座 |
| 3 结语 |
（10）新钢热连轧精轧板形优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题的背景 |
| 1.1.2 研究的意义 |
| 1.2 板形的概念及表现形式 |
| 1.2.1 板形的描述 |
| 1.2.2 板形的表现形式 |
| 1.3 板形控制的发展阶段 |
| 1.3.1 第一阶段（20 世纪 50 年代以前） |
| 1.3.2 第二阶段（20 世纪 60 年代） |
| 1.3.3 第三阶段（20 世纪 70~80 年代） |
| 1.3.4 第四阶段（20 世纪 90 年代） |
| 1.4 板形控制技术的研究 |
| 1.4.1 液压弯辊技术 |
| 1.4.2 轧辊横移和交叉技术 |
| 1.4.3 轧辊辊形技术 |
| 1.5 本文主要的研究内容 |
| 2 辊系变形理论的研究 |
| 2.1 辊系弹性变形理论的研究 |
| 2.1.1 梁的弯曲及其挠度曲线方程 |
| 2.1.2 弹性基础梁理论 |
| 2.1.3 半无限体模型用于轧辊弹性压扁时的修正 |
| 2.2 辊系弹性变形常用计算方法 |
| 2.2.1 四辊轧机简支梁模型 |
| 2.2.2 影响函数法 |
| 2.2.3 辊系弹性变形的有限单元法 |
| 2.3 轧辊热膨胀的研究 |
| 2.3.1 国内外热膨胀的研究现状 |
| 2.4 轧辊磨损的研究 |
| 2.4.1 工作辊磨损 |
| 2.4.2 支撑辊磨损 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 板形控制策略的研究 |
| 3.1 带钢平直的条件 |
| 3.2 Shohet 判别式 |
| 3.3 板形控制策略 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 影响板形的因素及调控性能分析 |
| 4.1 影响板形的因素 |
| 4.2 板形调控性能分析 |
| 4.2.1 轧制力对板形的影响 |
| 4.2.2 弯辊力对板形的影响 |
| 4.2.3 来料凸度对板形的影响 |
| 4.2.4 轧辊原始辊形凸度对板形的影响 |
| 4.2.5 窜辊对板形的影响 |
| 4.2.6 轧辊热凸度对板形的影响 |
| 4.2.7 轧辊接触状态对板形的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 新钢板形控制技术优化研究及现场应用 |
| 5.1 工程概述及主要工艺设备介绍 |
| 5.1.1 工程概述 |
| 5.1.2 主要工艺设备介绍 |
| 5.2 辊型曲线优化研究及应用 |
| 5.2.1 精轧工作辊辊型曲线优化研究及应用 |
| 5.2.2 精轧支撑辊辊型曲线优化研究及应用 |
| 5.2.3 精轧工作辊及支撑辊辊型优化后的应用效果 |
| 5.3 负荷分配法的研究 |
| 5.3.1 应用 函数方法的必要性分析 |
| 5.3.2 函数方法的负荷分配数学模型 |
| 5.3.3 新钢应用 函数的必要性分析 |
| 5.4 函数法在现场的实际应用 |
| 5.4.1 板形和板厚的闭环控制 |
| 5.4.2 板形刚度方程的推导 |
| 5.4.3 q 的计算公式 |
| 5.4.4 板凸度和平直度的闭环控制的实现 |
| 5.5 目前存在的问题 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间完成的研究成果 |
四、热连轧机工作辊轴承座的热应力研究（论文参考文献）
- [1]高速钢轧辊氧化膜剥落对轧机垂直振动的影响[D]. 胡大坤. 燕山大学, 2021
- [2]冶金轧制设备技术数字化智能化发展综述[J]. 彭艳. 燕山大学学报, 2020(03)
- [3]2250mm热连轧机变规格下的板形差异与调控策略[D]. 柴箫君. 北京科技大学, 2018(03)
- [4]基于提升六辊板带冷轧机板形控制性能的辊系参数匹配研究[D]. 牛山. 燕山大学, 2017(05)
- [5]热连轧机工作辊总成预热仿真[J]. 易洁,李友荣,陈燕才,鲁光涛,胡超. 热加工工艺, 2015(07)
- [6]2250mm热连轧机带钢板廓控制研究[D]. 郑旭涛. 北京科技大学, 2015(09)
- [7]基于动态辊缝的四辊冷轧机垂直振动系统建模与仿真[D]. 陈娟. 杭州电子科技大学, 2015(10)
- [8]中厚板轧机振动特性与轧辊磨损评价研究[D]. 万晓航. 西安科技大学, 2014(12)
- [9]热连轧机工作辊装配的设计要点[J]. 赵利华,阮东辉. 一重技术, 2013(06)
- [10]新钢热连轧精轧板形优化研究[D]. 陈兴福. 西安建筑科技大学, 2013(06)