一、石英砂的品质对冰铜生产的影响（论文文献综述）
商春华[1]（2020）在《双循环视角下铜冶炼加工贸易监管效能提升路径初探》文中研究指明2009年以来,我国先后批准13家铜冶炼企业开展铜精矿加工贸易业务。随着铜冶炼技术的不断升级,对相关副产品的提炼能力逐步提高,对海关加工贸易监管工作也提出了更高要求。铜冶炼行业在生产工艺和贸易方式方面存在明显的自身特点,基层海关通过实际监管和深入调研发现,现行"加工贸易监管办法"与行业实际运作模式尚有不能完全对接之处。双循环背景下,
赵立恒,余彬,张鑫,李江平,杞学峰,高荣,任军祥[2]（2020）在《杂质元素锌在艾萨铜冶炼系统的分布及控制》文中研究说明楚雄滇中有色金属有限责任公司采用艾萨熔炼系统进行铜冶炼,实际生产中,杂质元素锌含量的增加导致了艾萨炉熔炼和电炉、转炉中炉渣的黏度和熔点增加,烟尘率升高等问题,致使渣和熔体难以分离,并且渣中铜含量增加,烟气系统运行受到影响。公司采用源头把控、生产指标调整、设备优化等多种方式进行控制,将杂质锌对生产的负面影响降至最低。本文根据该公司的生产实践,详细介绍了杂质元素锌对铜冶炼中艾萨炉、电炉、余热锅炉、阳极铜生产运行的影响,及其在各冶炼流程的主要分布情况,并给出了各冶炼阶段的具体调控措施。
于海波[3]（2020）在《铜火法吹炼、精炼脱杂工艺技术研究与应用》文中研究说明我国在2006年已成为世界第一产铜大国。这种发展态势对铜资源的需求越来越大,但由于我国铜矿产资源并不丰富,在采铜矿山多为“贫细杂难”资源,导致选矿后获得的铜精矿仍含有较多杂质元素,且杂质含量不断增高,精矿含铜品位不断降低,精矿品质参差不齐,造成入炉冶炼时杂质种类和含量变化波动较大,这必然使火法冶炼过程要面对较多杂质元素对工艺控制的干扰以及影响粗铜品质的关键技术问题,亦即我国铜冶炼产业共同面临的问题。铜精矿含铜品位参差不齐,而且还含有对生态环境严重污染的有害元素砷（As）,以及其它有价金属元素如:铅（Pb）、锑（Sb）、铋（Bi）等。这些杂质致使铜精矿品位波动大,进而影响铜火法冶炼最终产品阳极板的化学质量,对于如何稳定控制冶炼工艺条件,保证粗铜、阳极铜的品质,形成了挑战。本文针对铜火法吹炼、精炼过程中杂质元素砷、锑、铋脱除困难、阳极板品质不达标等综合性问题,根据冶金物理化学理论,对上述主要杂质在铜转炉吹炼及阳极炉火法精炼段在各产物中的赋存状态进行了定性、定量分析研究,并根据杂质的赋存状态结合国内外现有的脱杂技术进行了论证分析及实验研究,研发出了一种新型脱杂剂,并进行了工业化应用;同时,结合铜火法冶炼阶段杂质的分配规律,研发了杂质预警模型,确保铜火法冶炼各阶段配料的细化控制,并基于新型脱杂剂的工业化试验及原料预警模型,创新性的研究成功了铜转炉吹炼及阳极炉精炼段的耦合脱杂工艺技术,并应用于铜火法转炉吹炼、阳极炉精炼工序。该种技术的应用取得了以下效果:火法吹炼、精炼段As、Sb、Bi脱除率分别由42.19%、22.98%、74.02%提高至58.09%、36.35%、80.41%,实现高杂铜精矿处理条件下的产品质量稳定,拓宽了铜原料适应性。
朱殷斌[4]（2018）在《双闪工艺熔炼系统高效能反应生产实践》文中研究表明简单概述了金冠熔炼系统的工艺现状,详细介绍了该系统在生产试验过程中所具备的自热熔炼条件及可采取的强化自热熔炼控制手段。通过对强化自热熔炼的预期及实际效果对比,发现强化自热熔炼技术既能提高闪速熔炼系统的反应效能,又能减少天然气及熔剂（石英砂）的使用量,最终达到了降低成本、增加效益的目的。
薛红伟,俎小凤[5]（2017）在《旋浮吹炼炉炉况的精稳控制》文中提出介绍了冰铜旋浮吹炼炉的工艺原理和炉体结构特性,分析了生产过程中炉况不稳定、波动大、不易调整等原因,总结了精稳控制炉况的实践经验。理论探讨了炉况与炉渣性质、棒渣状态间的关系,指出渣温、吹炼渣型及铜面、渣面高度等是炉况监控的核心。
王冲[6]（2016）在《柴油—氮气混合顶吹还原贫化铜熔渣技术研究》文中指出中国是一个铜矿资源稀缺大国,国内大型铜矿山开采品位现已普遍降至0.5%以下,铜冶炼企业每年需大量进口铜精矿以满足生产需要。降低铜冶炼企业弃渣含铜,提高资源综合利用率,已成为学术界和企业界共同关心的课题,更是一项非常有价值和意义的工作,并事关国家资源战略。随着富氧强化冶炼技术在铜冶炼中的应用,在取得了良好的节能减排和生产效益的同时,也带来一些新问题需要研究解决。在高氧势气氛下强化熔炼、吹炼过程中产生大量Fe3O4,而Fe3O4使得贫化炉炉渣黏度增加、熔点上升、Fe3O4富集后形成“横膈膜”,严重影响铜、金、银等有价金属沉降分离,导致铜渣分离不清,弃渣含铜高达0.7-1%,金、银等有价元素也随弃渣损失,资源综合回收率降低。本文针对高氧势铜冶炼熔渣的特性,提出通过改变铜熔渣中铁氧化物的价位,实现渣型定向调控。采用柴油-氮气混合顶吹强化还原贫化的方法,降低熔渣中Fe3O4的含量,尽可能多地形成Fe2SiO4复合氧化物,改善铜的迁移与富集条件,为铜渣有效分离提供了新思路。首先对铜在渣中的损失机制和还原贫化机理进行了研究,展开了柴油高温裂解以及还原渣中磁性氧化铁的热力学计算及实验研究,得到还原温度和还原时间对铜冶炼熔渣中磁性氧化铁还原的影响,论证了贫化电炉内氮气环境下柴油还原铜渣中磁性氧化铁的工艺可行性。并基于吉布斯自由能原理,建立N2存在条件下柴油还原Fe3O4反应的模型,计算得到柴油裂解产物主要转化成CO2、H2O和少量CO,Fe3O4与柴油裂解产物的反应平衡常数大,反应程度高。以上机理研究为开展柴油氮气混合顶吹贫化铜渣的技术研发提供了理论依据。其次建立了气液混合顶吹两相流强化搅拌过程的三维数学模型,并将模型计算结果与水模型实验相互验证,揭示了混合顶吹两相流流型演变与搅拌强化效果的耦合机制,即气液比导致气液混合顶吹管内流型的演变,决定着喷吹还原的效果。由泡状流演变为环状流的过程使管内出现旋流,达到强化喷吹搅拌的目的。从而发明了新型柴油氮气混合顶吹还原喷枪。最后将以上理论及模型计算的研究成果应用于柴油氮气混合顶吹还原贫化技术的工业化试验,在贫化电炉渣层厚度控制在700-950mm,柴油氮气混合顶吹还原油枪插入渣层厚度3/5,油气比1：17.5时,炉渣中、下部“横膈膜”得到有效还原。与采用柴油顶吹相比,柴油氮气混合顶吹还原增加了柴油与贫化炉熔渣层的接触面积,喷枪寿命延长了5-6倍,提高了生产效率,渣中Fe3O4含量降低39.26%的同时,吨渣柴油单耗降低了56.58%。按年产45万t电炉渣计算,全年可节省104.4万L柴油,相当于节能1247.38tce。弃渣含铜降低了11.67%,按年产45万t电炉渣算,全年可多回收405t铜。同时渣中的金、银也随渣中铜锍颗粒沉降分离进入冰铜,弃渣含银降低了49.23%,全年可多回收1.44t银；弃渣含金降低了60.34%,每年可多回收15.75kg金。本研究成果已成功应用于工业化生产,节能减排及资源回收效益显着,并在相关铜冶炼厂得以推广应用。
普正菲[7]（2016）在《小麦抗逆相关转录因子基因DREB4A、W17转化株系筛选及其抗旱性鉴定》文中研究说明小麦是中国三大粮食作物之一,种植区域主要集中在我国北方,干旱是该地区小麦生产面临的主要非生物胁迫因素,常常引起小麦产量降低和品质变劣。据统计,干旱缺水每年对我国小麦生产带来的损失达500万吨。随着全球气候变暖和水资源短缺的日益严峻,干旱缺水已成为我国小麦及粮食增产的瓶颈,培育抗旱节水新品种,缓解干旱缺水对作物造成的威胁已成为我国小麦品种选育的重要课题。转录因子在作物响应干旱胁迫的信号传导途径中起重要作用,DREB、ERF类转录因子与作物非生物逆境胁迫抗性密切相关。本研究以T3代转DREB4A、W17转基因小麦株系为试验材料,在自然干旱胁迫的条件下,对其进行阳性株系筛选和抗旱鉴定,共得到以下研究结果：1、转DREB4A基因小麦株系的抗旱性鉴定结果表明：（1）在自然干旱胁迫的条件下,抽穗期至灌浆期四个转基因小麦株系a-10、a-18、 a-26、a-33的超氧化物歧化酶（SOD）活性、过氧化物酶（POD）活性、可溶性蛋白含量、叶绿素含量、净光合速率、脯氨酸含量、相对含水量均高于济麦19；转基因小麦株系相对电导率、蒸腾速率在各个时期均低于济麦19,各项生理生化指标说明,DREB4A能明显的提高受体品种济麦19的渗透调节能力,提高转基因小麦株系的耐旱性。（2）农艺性状调查分析表明,转基因小麦株系的株高、穗长、小穗数、穗粒数、千粒重、小区产量均高于受体对照；a-10、a-18、a-26、a-33各株系的小区产量分别较受体对照增产17.35%、13.38%、21.28%和16.05%。说明DREB4A能显着提高小麦株系的抗旱性。2、转W17基因小麦株系的抗旱性鉴定结果表明：（1）在自然干旱胁迫的条件下,抽穗期至灌浆期四个转基因小麦株系c-14、c-31、 c-42、c-53的SOD活性、POD活性、可溶性蛋白含量、叶绿素含量、净光合速率、脯氨酸含量、相对含水量均高于济麦19；转基因小麦株系相对电导率、蒸腾速率在各个时期低于济麦19。各项生理生化指标说明,转录因子基因W17能明显的提高受体品种济麦19的渗透调节能力,提高转基因小麦株系的耐旱性。（2）农艺性状调查分析表明,转基因小麦株系的株高、穗长、小穗数、穗粒数、千粒重、小区产量均高于对照,c-14、c-31、c-42、c-53的小区产量分别较对照增产18.82%、13.19%、22.84%、25.90%。说明W17能显着提高小麦株系的抗旱性。
李强[8]（2015）在《基于改进粒子群算法的艾萨炉配料优化》文中认为艾萨炉是铜生产工艺的核心,始终保持着高效的作业率和负荷率,由于原料成分的波动性、冰铜品位的高低不好预计、入炉料量的多少等具体的工艺参数总是实时的发生变化,这样就会导致熔池温度的波动。配料是为了保证配料后的成分满足熔炼要求,并且保证其化学成分稳定,混合不同成分的矿种的过程。配料具有重大意义,艾萨炉对于配成的精矿的稳定性要求极高。配料后的精矿越稳定,艾萨炉的温度的波动就小,无论是对提高冰铜的质量、保护艾萨炉以及保证炉渣中二氧化硅与铁的比例都是具有很关键的作用。因此,配料的优劣直接导致了产品的质量。现在配料优化问题也越来越被人们所关注。本文围绕艾萨炉配料数学模型和配料优化方法展开研究。首先,建立了配料过程的数学模型,数学建模的目的在于通过配料优化,最终达到降低生产成本和提高产量的目的。降低生产成本可以从低消耗和提高产出着手考虑,主要包括控制好渣型和冰铜品位等方面,以生产成本为目标函数和以生产过程中的各种参数的指标为多约束条件结合的方式间接建立艾萨炉数学模型。本文提出基于改进粒子群优化算法,来优化艾萨炉配料方法。标准粒子群算法,存在过早收敛和收敛慢的缺点,随着算法迭代次数增加,标准粒子群算法无法对解进行持续的优化,而容易在局部最优解附近徘徊,从而陷入局部最优解。对算法惯性权重的改进,惯性权重变化对算法全局搜索与局部搜索有很大影响。本文就是引入线性变换的惯性权重来平衡全局搜索和局部搜索,从而防止算法陷入局部最优。通过模型的数学约束条件与粒子群优化算法结合,可以大大减少粒子群的有效搜索范围。实验仿真验证了本文所提建模方法与优化方法的有效性。本文还通过艾萨炉配料优化模型,设计和开发艾萨炉配料优化系统。
马涛[9]（2015）在《新型铜脱模剂开发及工业应用研究》文中进行了进一步梳理本文以改善优化阳极铜浇铸使用的脱模剂为主旨,以云南铜业股份有限公司与昆明理工大学科技产业经营管理有限公司签订的技术开发项目“铜阳极浇铸新型脱模剂的研究与应用”合同为背景,共完成新型脱模剂技术路线的实验室研究、半工业试验、工业试验三个部分的研究。实验室研究内容涵盖附着力和烧结能力对脱模剂使用的影响。其中影响附着力的因素包括:脱模剂与铜模表面的极性的适应性,极性越适应附着力越强;脱模剂的内聚力越大附着力越差;脱模剂热膨胀系数与铜差异越小,体积收缩越小附着力越好;脱模剂的表面张力越大,润湿能力越差附着力越低。影响脱模剂烧结能力的因素包括:脱模剂晶体结构、物料分散度、低熔点共熔物的加入、烧结温度和烧结时间。半工业试验完成了添加物、添加物粒度、新型脱模剂液固比对脱模剂的影响的研究,最终确定了以硫酸钡为主体,加入氧化硼、氧化铝、氧化钙等物质组成新型脱模剂的技术路线,通过高温铜水的浇铸时发生的局部烧结,形成一层有效的一体化保护膜覆盖在铜模的表面,使阳极板不发生粘板并减少取板后阳极板上残存脱模剂的附着。新型脱模剂中硫酸钡含量30%—60%,氧化硼不多于10%,氧化铝10%—30%,氧化钙10%—30%。工业试验最终确定新型脱模剂质量组成方案为:硫酸钡50%,氧化硼10%,氧化硅35%,氧化铝2%,氧化钙3%。硫酸钡粒度为1000—1200目,各添加物组分经过研磨筛分干燥达到粒度150—200目,加入水,以液固比2:1。按此方案制备脱模剂6吨,经过30个工作日的工业试验完成3000吨阳极铜的浇铸工作,共得到阳极板10910块。应用新型脱模剂所得阳极板指标为:白板率2%—5%,气孔率4%—10%,阳极板粘板率0.5%—1%,废板率1%—2%。实现了与传统硫酸钡脱模剂相比,白板率下降18—25%,气孔率下降4%—10%,阳极板粘板率下降2.5%—5%,废板率下降1.5%—3%。浇铸所得的阳极板电解跟踪结果显示气孔和新型脱模剂的比重对电解存在重要影响,气孔的存在会导致阳极板穿孔破损,导致电解后阳极板残极率高,比重轻的脱模剂组分会导致电解中阴极板表面的结晶和阳极板内残存脱模剂夹层的形成。工业试验完成经济核算结果显示使用新型脱模剂每年在生产任务不变的情况下可以节约成本356万元。
严兵[10]（2014）在《铜闪速熔炼在线控制模型分析与研究》文中研究指明铜闪速熔炼是一个复杂、非线性时变、强耦合和大滞后的连续工业过程,控制的准确性对熔炼产品质量和设备寿命有重要影响。在目前人工操作模式下,由于缺乏精确的模型计算,导致闪速炉炉况波动频繁,难以达到稳定生产。本文基于对闪速熔炼工艺和控制过程的分析,对闪速熔炼优化配料、在线控制数学模型进行了研究。本论文的主要内容和结论如下：（1）针对精矿成分的波动,提出了基于随机变量假设检验的元素成分检测数据异常处理方法,并对铜闪速熔炼优化配料过程进行研究,开发了基于权值的铜闪速熔炼智能配料系统。该系统能够综合考虑原料的元素品位、使用成本、存储等影响因素,配料过程快速准确,既能满足熔炼工艺要求,又能兼顾原料的合理使用,降低熔炼生产成本。（2）对闪速炉冶金数学模型进行研究,建立了物料平衡模型、物料化合物推定模型、热平衡模型。在物料平衡计算中,对冰铜中Cu、Fe、S品位关系、渣中Cu、Fe品位与冰铜Cu品位间关系进行回归拟合,对出炉烟灰量和成分、杂质元素在冰铜和渣中的分配关系进行确定；运用化合物生成焓进行热平衡计算。（3）对神经网络模型在铜闪速熔炼在线控制中的应用进行了研究,分别建立了输入向量只包含主要元素和考虑杂质元素的网络模型。网络的训练和测试结果表明,BP神经网络模型应用于铜闪速熔炼在线控制过程具有较好的泛化能力和精确度。同时对两种输入方式的模型训练和测试误差对比得出：模型输入参数中包括杂质元素时具有更高的计算精度。
二、石英砂的品质对冰铜生产的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、石英砂的品质对冰铜生产的影响（论文提纲范文）
（1）双循环视角下铜冶炼加工贸易监管效能提升路径初探（论文提纲范文）
| 现行政策与铜冶炼行业生产工艺的对接 |
| 工艺性配料要求与专料专用管理模式 |
| 铜冶炼副产品核定与核销时准确申报 |
| 海关对铜冶炼加工贸易产成品的监管现状 |
| 监管总体情况 |
| 具体监管方案 |
| 深度监管模式 |
| 双循环背景下提升铜冶炼行业监管效能的实现途径 |
| 将对铜精矿的监管转变为对“铜”的监管 |
| 对企业库存保税货物实施总量控制 |
| 一是副产品种类核定原则。 |
| 二是副产品数量核定原则。铜精矿冶炼加工企业往往会以“金属平衡月报表”形式记录每月投料、产出、损耗率等信息，此表可作为核定铜精矿副产品生产量、损耗率的重要依据。 |
| 三是副产品价格核定原则。 |
（2）杂质元素锌在艾萨铜冶炼系统的分布及控制（论文提纲范文）
| 1 滇中艾萨铜熔炼系统工艺流程 |
| 2 锌元素在艾萨铜冶炼流程中的行为 |
| 3 锌对铜冶炼生产的影响 |
| 3.1 锌对艾萨炉熔炼和电炉操作的影响 |
| 3.2 锌对转炉吹炼的影响 |
| 3.3 锌对阳极炉精炼的影响 |
| 4 锌在艾萨炉铜冶炼流程中的分布 |
| 4.1 熔炼工序锌的分布及脱除率 |
| 4.2 吹炼工序锌的分布及脱除率 |
| 4.3 精炼工序锌的分布及脱除率 |
| 4.4 各工序锌分布结果 |
| 5 锌元素控制策略 |
| 6 结论 |
（3）铜火法吹炼、精炼脱杂工艺技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 铜火法工艺介绍 |
| 1.3 铜火法吹炼、精炼原料处理情况介绍 |
| 1.4 复杂硫化铜精矿冶炼的国内外研究现状 |
| 1.5 本论文主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 理论分析 |
| 2.1 火法吹炼、精炼段杂质脱除的工作原理分析 |
| 2.1.1 火法吹炼段杂质脱除原理分析 |
| 2.1.2 火法精炼脱杂原理分析 |
| 2.2 针对难脱杂质的脱除机理分析 |
| 2.2.1 氧化挥发法 |
| 2.2.2 喷碱造渣法 |
| 2.3 本课题采用的脱除方法及工艺路线 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 实验研究 |
| 3.1 吹炼、精炼段中间产物主要杂质物相分析 |
| 3.1.1 Pb的化学行为 |
| 3.1.2 As、Sb的化学行为 |
| 3.1.3 Bi的化学行为 |
| 3.2 吹炼、精炼段主要杂质走向分析 |
| 3.3 物相检测结论 |
| 3.3.1 冰铜中主要杂质存在形态及分布 |
| 3.3.2 粗铜与阳极铜中主要杂质存在形态及分布 |
| 3.3.3 转炉渣、阳极炉渣中主要杂质存在形态及分布 |
| 3.3.4 吹炼、精炼烟尘中主要杂质存在形态及分布 |
| 3.4 脱杂剂组成分析及脱杂实验 |
| 3.4.1 冰铜杂质脱除实验 |
| 3.4.2 粗铜杂质脱除实验 |
| 3.4.3 实验结果 |
| 3.5 新渣系二元相图分析 |
| 3.5.1 新渣系二元相图分析 |
| 3.5.2 新渣系三元相图分析 |
| 3.5.3 脱杂剂对转炉、阳极炉耐火材料的侵蚀 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 工业化试生产应用 |
| 4.1 工业化实验方案 |
| 4.2 脱杂剂加入时间研究 |
| 4.2.1 加入脱杂剂的时间为筛炉后40min |
| 4.2.2 加入脱杂剂的时间为筛炉后1h |
| 4.2.3 加入脱杂剂的时间为筛炉后2h |
| 4.3 耦合脱杂工艺研究及应用 |
| 4.4 脱杂剂加入方式 |
| 4.5 工业化试验指标 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结果与展望 |
| 5.1 结果 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）双闪工艺熔炼系统高效能反应生产实践（论文提纲范文）
| 1 生产试验过程 |
| 1.1 自热熔炼条件 |
| 1.2 强化自热熔炼控制手段 |
| 2 强化自热熔炼的预期及实际效果 |
| 2.1 降低天然气消耗 |
| 2.1.1 预期 |
| 2.1.2 2018年2月实际成果 |
| 2.2 降低石英砂辅材消耗, 提高精矿处理量 |
| 2.3 减少冷料循环量 |
| 2.4 降低渣含铜 |
| 3 结论 |
（6）柴油—氮气混合顶吹还原贫化铜熔渣技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铜冶炼技术的发展 |
| 1.1.1 铜资源及利用 |
| 1.1.2 铜火法熔炼技术的发展 |
| 1.1.3 铜资源高效循环利用的必要性 |
| 1.2 铜熔渣贫化技术 |
| 1.2.1 铜熔渣贫化的意义 |
| 1.2.2 铜熔渣贫化技术的发展现状 |
| 1.2.3 铜熔渣贫化的技术难点 |
| 1.3 冶金熔炼强化过程多相流模拟计算研究进展 |
| 1.3.1 多相流模拟计算在冶金熔炼强化过程中的应用 |
| 1.3.2 顶吹还原过程的多相流模拟计算 |
| 1.4 选题的意义和目的 |
| 1.4.1 研究的意义 |
| 1.4.2 研究的目的 |
| 1.5 研究内容及创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 创新点 |
| 第二章 柴油还原贫化铜熔渣实验研究 |
| 2.1 铜熔渣还原贫化的机制分析 |
| 2.1.1 铜在渣中的损失机制 |
| 2.1.2 不同还原剂贫化效果分析 |
| 2.2 柴油高温热裂解实验研究 |
| 2.3 柴油还原转炉渣中磁性氧化铁的热力学计算及实验研究 |
| 2.3.1 磁性氧化铁还原过程热力学分析 |
| 2.3.2 还原实验 |
| 2.4 柴油还原铜熔渣中磁性氧化铁的化学平衡计算 |
| 2.4.1 N_2存在条件下柴油火法贫化铜熔渣回收铜技术 |
| 2.4.2 N_2存在条件下柴油还原渣中Fe_3O_4反应研究 |
| 2.4.3 计算结果及分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 气液混合顶吹强化过程数值模拟及水模型试验 |
| 3.1 浸入式顶吹还原贫化过程数学建模与水模型试验台设计 |
| 3.1.1 气液混合顶吹数学模型的建立 |
| 3.1.2 气液两相流顶吹实验台的设计及制作 |
| 3.2 模拟计算结果与实验验证 |
| 3.2.1 顶吹气泡形态及实验验证 |
| 3.2.2 气液混合顶吹喷枪内流动状态实验验证与分析 |
| 3.2.3 双喷枪气-液两相流混合顶吹模拟 |
| 3.3 管内流型演变与搅拌效果耦合规律的实验研究 |
| 3.3.1 气液两相管内流型演变实验研究 |
| 3.3.2 流型演变与搅拌效果的实验研究 |
| 3.4 插入深度对分层流体的扰动实验 |
| 3.5 柴油-氮气混合顶吹还原喷枪的研发 |
| 3.5.1 柴油顶吹还原油枪的设计及应用效果 |
| 3.5.2 柴油-氮气混合顶吹还原油枪的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 柴油-氮气混合顶吹还原贫化铜熔渣的工业化试验 |
| 4.1 柴油-氮气混合顶吹还原油枪的可行性验证试验 |
| 4.2 优化后柴油-氮气混合顶吹还原工业化试验 |
| 4.2.1 试验方案的确定 |
| 4.2.2 不同插入深度对还原效果的影响 |
| 4.2.3 不同油气比对还原效果的影响 |
| 4.2.4 最佳操作参数的验证试验 |
| 4.3 工业化应用效果评价 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A（攻读学位期间发表论文及授权专利目录） |
（7）小麦抗逆相关转录因子基因DREB4A、W17转化株系筛选及其抗旱性鉴定（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 作物抗旱机制研究进展 |
| 1.2.1 形态结构研究 |
| 1.2.2 生理生化响应机制 |
| 1.2.3 产量指标 |
| 1.3 抗旱相关的转录因子 |
| 1.3.1 转录因子 |
| 1.3.2 AP2/EREBP转录因子 |
| 1.4 立题依据、意义及技术路线 |
| 1.4.1 立题依据、意义 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 T3代转DREB4A小麦株系筛选及抗旱鉴定 |
| 2.1 材料 |
| 2.2 方法 |
| 2.2.1 PCR分子检测 |
| 2.2.2 大田试验设计 |
| 2.2.3 生理生化指标的测定方法 |
| 2.2.4 数据分析 |
| 2.3 结果与分析 |
| 2.3.1 转DREB4A小麦株系分子检测 |
| 2.3.2 干旱胁迫对转DREB4A小麦株系叶片相对含水量的影响 |
| 2.3.3 干旱胁迫对转DREB4A小麦株系叶片相对电导率的影响 |
| 2.3.4 干旱胁迫对转DREB4A小麦株系SPAD值的影响 |
| 2.3.5 干旱胁迫对转DREB4A小麦株系净光合速率的影响 |
| 2.3.6 干旱胁迫对转DREB4A小麦株系蒸腾速率的影响 |
| 2.3.7 干旱胁迫对转DREB4A小麦株系可溶性蛋白含量的影响 |
| 2.3.8 干旱胁迫对转DREB4A小麦株系脯氨酸含量的影响 |
| 2.3.9 干旱胁迫对转DREB4A小麦株系SOD活性的影响 |
| 2.3.10 干旱胁迫对转DREB4A小麦株系POD活性的影响 |
| 2.3.11 干旱胁迫下转DREB4A小麦株系农艺性状的调查 |
| 2.3.12 干旱胁迫下转DREB4A小麦株系的产量调查 |
| 2.4 讨论 |
| 2.4.1 自然干旱胁迫下转DREB4A小麦株系生理生化指标的变化 |
| 2.4.2 自然干旱胁迫下转DREB4A小麦株系农艺性状和产量的变化 |
| 第三章 T3代转W17小麦株系的分子检测及抗旱性鉴定 |
| 3.1 材料 |
| 3.2 方法 |
| 3.2.1 PCR分子检测 |
| 3.2.2 大田试验设计 |
| 3.2.3 生理生化指标的测定方法 |
| 3.2.4 数据分析 |
| 3.3 结果与分析 |
| 3.3.1 转W17小麦株系分子检测 |
| 3.3.2 干旱胁迫对转W17小麦株系相对含水量的影响 |
| 3.3.3 干旱胁迫对转W17小麦株系相对电导率的影响 |
| 3.3.4 干旱胁迫对转W17小麦株系SPAD值的影响 |
| 3.3.5 干旱胁迫对转W17小麦株系净光合速率的影响 |
| 3.3.6 干旱胁迫对转W17小麦株系蒸腾速率的影响 |
| 3.3.7 干旱胁迫对转W17小麦株系可溶性蛋白含量的影响 |
| 3.3.8 干旱胁迫对转W17小麦株系脯氨酸含量的影响 |
| 3.3.9 干旱胁迫对转W17小麦株系SOD活性的影响 |
| 3.3.10 干旱胁迫对转W17小麦株系POD活性的影响 |
| 3.3.11 干旱胁迫对转W17小麦株系农艺性状的调查 |
| 3.3.12 干旱胁迫下转W17小麦株系的产量调查 |
| 3.4 讨论 |
| 3.4.1 自然干旱胁迫下转W17小麦株系生理生化指标的变化 |
| 3.4.2 自然干旱胁迫下转W17小麦株系农艺性状和产量的变化 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）基于改进粒子群算法的艾萨炉配料优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 铜工业发展现状 |
| 1.3 艾萨炉研究现状 |
| 1.3.1 艾萨炉发展现状 |
| 1.3.2 艾萨炉配料优化算法研究现状 |
| 1.4 粒子群算法的研究现状 |
| 1.5 研究目的与意义 |
| 1.6 论文研究的主要内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 艾萨炉熔炼过程分析 |
| 2.1 艾萨炉概述 |
| 2.1.1 艾萨炉熔炼的特点 |
| 2.1.2 艾萨炉熔炼工艺的介绍 |
| 2.2 艾萨炉的喷枪的结构与特点 |
| 2.3 艾萨炉型与结构 |
| 2.4 艾萨炉熔炼的生产工艺 |
| 2.5 艾萨炉的生产指标 |
| 2.6 熔炼过程的影响因素 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 配料方式以及优化分析 |
| 3.1 主要原料成分的影响分析 |
| 3.2 仓式配料 |
| 3.3 对仓式配料的优化 |
| 3.4 艾萨炉配料数学模型的建 |
| 3.4.1 艾萨炉建模的条件 |
| 3.4.2 艾萨炉数学模型的目标函数 |
| 3.4.3 艾萨炉配料数学模型的约束条件 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于改进的粒子群算法的配料优化 |
| 4.1 优化 |
| 4.1.1 优化简介 |
| 4.1.2 优化的主要特点 |
| 4.1.3 约束优化问题 |
| 4.1.4 局部最优和全局最优 |
| 4.2 粒子群算法介绍 |
| 4.2.1 粒子群算法发展历程和概念 |
| 4.2.2 粒子群优化算法的原理 |
| 4.2.3 标准的粒子群优化算法 |
| 4.2.4 标准粒子群算法流程 |
| 4.2.5 关于粒子群优化算法参数设定的研究 |
| 4.2.6 粒子群优化算法拓扑结构 |
| 4.2.7 粒子群算法的应用 |
| 4.3 基于线性变化惯性权重的粒子群算法 |
| 4.3.1 基于线性变化惯性权重的实现 |
| 4.3.2 线性变化惯性权重的粒子群算法流程及部分程序 |
| 4.4 仿真实验结果和分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 艾萨炉配料优化系统设计 |
| 5.1 系统硬件设计 |
| 5.2 系统软件结构和功能模块设计 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A (硕士学位期间发表论文及申请软件着作权情况) |
（9）新型铜脱模剂开发及工业应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜冶炼工艺概述 |
| 1.2.1 造锍熔炼的基本原理 |
| 1.2.2 铜锍吹炼的基本原理 |
| 1.2.3 火法精炼的基本原理 |
| 1.2.4 电解精炼的基本原理 |
| 1.3 阳极铜浇铸工艺现状 |
| 1.3.1 我国圆盘浇铸系统发展情况 |
| 1.3.2 奥拓昆普圆盘浇铸机原理 |
| 1.3.3 圆盘浇铸机模具的选择 |
| 1.4 阳极板质量标准 |
| 1.4.1 阳极铜化学成分控制标准 |
| 1.4.2 阳极板物理外形标准 |
| 1.5 脱模剂国内外研究现状 |
| 1.5.1 研究现状 |
| 1.5.2 存在的主要问题 |
| 1.6 课题提出的背景和意义 |
| 第二章 新型脱模剂基础性质的研究 |
| 2.1 脱模剂的原理与应用 |
| 2.2 脱模剂附着性质的研究 |
| 2.2.1 影响附着力的因素 |
| 2.2.2 脱模剂的附着力改变实验 |
| 2.3 脱模剂烧结能力改变的研究 |
| 2.3.1 烧结的机理 |
| 2.3.2 影响烧结能力的因素 |
| 2.3.3 脱模剂烧结能力改变实验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 新型脱模剂实验室应用试验 |
| 3.1 添加物对脱模剂的影响 |
| 3.1.1 硅酸钠对脱模剂性质的影响 |
| 3.1.2 硼氧化物对脱模剂性质的影响 |
| 3.1.3 耐酸水泥对脱模剂的性质的影响 |
| 3.1.4 新型复合脱模剂陶瓷化脱模剂模拟浇铸试验 |
| 3.2 粒度对脱模剂的影响 |
| 3.2.1 粒度对脱模剂颗粒表面活性的影响 |
| 3.2.2 粒度对脱模剂颗粒分散性的影响 |
| 3.2.3 粒度对脱模剂颗粒流变性的影响 |
| 3.2.4 粒度对脱模剂影响的试验 |
| 3.3 液固比对脱模剂的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 新型脱模剂工业应用试验 |
| 4.1 工业生产中新型脱模剂的制备与应用 |
| 4.1.1 新型脱模剂的制备 |
| 4.1.2 新型脱模剂的使用 |
| 4.2 工业生产试验结果与分析 |
| 4.2.1 新型脱模剂预工业试验 |
| 4.2.2 新型脱模剂工业试验 |
| 4.3 工业生产试验中存在的问题 |
| 4.3.1 影响铜模质量的因素 |
| 4.3.2 阳极板气孔产生的原因 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 新型脱模剂工业试验结果对电解的影响 |
| 5.1 气孔对电解的影响 |
| 5.1.1 阳极板气孔对电解的影响 |
| 5.1.2 火法精炼中除气的措施 |
| 5.1.3 阴极板气孔对电解的影响 |
| 5.2 新型脱模剂对阳极泥处理的影响 |
| 5.3 新型脱模剂比重的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 经济技术指标 |
| 6.1 投资估算 |
| 6.2 新型脱模剂成本核算 |
| 6.3 新型脱模剂对铜模保护的收益估算 |
| 6.4 其余收益估算 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间参与研究与发表的论文 |
（10）铜闪速熔炼在线控制模型分析与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜冶炼方法 |
| 1.3 铜闪速熔炼工艺技术研究现状 |
| 1.3.1 铜闪速熔炼过程主要化学反应 |
| 1.3.2 铜闪速熔炼操作技术研究 |
| 1.4 铜闪速熔炼过程控制研究现状 |
| 1.4.1 铜闪速熔炼在线控制原理 |
| 1.4.2 基于机理模型铜闪速熔炼控制研究现状 |
| 1.4.3 基于智能模型铜闪速熔炼控制研究现状 |
| 1.5 论文的研究意义和研究内容 |
| 2 铜闪速溶炼工艺控制过程分析 |
| 2.1 闪速熔炼配料过程分析 |
| 2.1.1 铜精矿检测成分波动与处理 |
| 2.1.2 基于权值的铜闪速熔炼智能配料系统开发及应用 |
| 2.2 闪速熔炼反馈控制过程分析 |
| 2.2.1 熔炼渣中铁硅比的控制 |
| 2.2.2 冰铜品位和冰铜温度的控制 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 铜闪速熔炼在线控制冶金数学模型研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 闪速熔炼过程物料平衡模型 |
| 3.2.1 物料平衡方程 |
| 3.2.2 物料元素成分关系计算 |
| 3.2.3 出炉烟灰量及成分 |
| 3.2.4 杂质元素在物料中的分配关系 |
| 3.3 闪速熔炼化合物成分推定 |
| 3.3.1 铜精矿化合物推定 |
| 3.3.2 渣精矿化合物推定 |
| 3.3.3 溶剂化合物推定 |
| 3.3.4 烟灰化合物推定 |
| 3.3.5 冰铜化合物推定 |
| 3.3.6 渣化合物推定 |
| 3.4 闪速熔炼过程热平衡模型 |
| 3.4.1 反应塔热平衡模型 |
| 3.4.2 沉淀池热平衡模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 神经网络模型在铜闪速熔炼在线控制过程应用研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 改进型BP神经网络模型 |
| 4.2.1 标准BP算法 |
| 4.2.2 改进型BP算法 |
| 4.3 BP神经网络模型在铜闪速熔炼在线控制中的应用 |
| 4.3.1 输入、输出神经元数确定 |
| 4.3.2 隐含层数目和隐含层神经元数确定 |
| 4.3.3 学习样本的选取及样本归一化处理 |
| 4.3.4 神经网络模型的训练与测试 |
| 4.3.5 铜闪速熔炼在线控制神经网络模型仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士期间主要研究成果 |
| 致谢 |
四、石英砂的品质对冰铜生产的影响（论文参考文献）
- [1]双循环视角下铜冶炼加工贸易监管效能提升路径初探[J]. 商春华. 中国海关, 2020(11)
- [2]杂质元素锌在艾萨铜冶炼系统的分布及控制[J]. 赵立恒,余彬,张鑫,李江平,杞学峰,高荣,任军祥. 中国有色冶金, 2020(03)
- [3]铜火法吹炼、精炼脱杂工艺技术研究与应用[D]. 于海波. 昆明理工大学, 2020(04)
- [4]双闪工艺熔炼系统高效能反应生产实践[J]. 朱殷斌. 有色冶金设计与研究, 2018(04)
- [5]旋浮吹炼炉炉况的精稳控制[J]. 薛红伟,俎小凤. 中国有色冶金, 2017(02)
- [6]柴油—氮气混合顶吹还原贫化铜熔渣技术研究[D]. 王冲. 昆明理工大学, 2016(04)
- [7]小麦抗逆相关转录因子基因DREB4A、W17转化株系筛选及其抗旱性鉴定[D]. 普正菲. 西北农林科技大学, 2016(02)
- [8]基于改进粒子群算法的艾萨炉配料优化[D]. 李强. 昆明理工大学, 2015(01)
- [9]新型铜脱模剂开发及工业应用研究[D]. 马涛. 昆明理工大学, 2015(06)
- [10]铜闪速熔炼在线控制模型分析与研究[D]. 严兵. 中南大学, 2014(02)