一、铁水脱磷技术的发展概况（论文文献综述）
钟国[1]（2021）在《低温低硅铁水脱磷工艺的优化实践》文中进行了进一步梳理为了能够进一步探索钢铁企业低温低硅铁水脱磷规律,需要结合转炉现场脱磷实际情况进行分析,拒相关试验操作显示,转炉在运行前期,成渣速度相对较慢;运行中期炉渣返干,在一定程度上阻碍了脱磷反映,导致脱磷率降低。因此,文章将针对转炉冶炼温低硅铁水实际情况,对低温低硅铁水脱磷工艺现状进行深入分析,并探索磷含量偏高的主要原因,同时针对性提出低温低硅铁水脱磷工艺的优化措施,以及优化后的实践效果,希望通过文章研究,能够为专业人士提供参考和借鉴,从而为改善转炉运行条件奠定良好基础。
郑亚旭,王旗,窦为学,常立山,徐海强,冯捷[2]（2021）在《KR-OB脱磷热力学计算和生产实践》文中进行了进一步梳理KR作为铁水预处理设备,其脱硫率非常高,敬业钢铁厂使用KR装备进行铁水预处理脱硅和脱磷,实现铁水三脱处理。详细介绍了KR-OB的热力学计算和动力学模拟过程以及工业试验。试验结果显示,KR-OB装置脱磷率已经达到了80%以上,后续可通过调整吹氧量和优化脱磷剂进一步提高脱磷率。
佟帅,李晨晓,王书桓,薛月凯,郭瑞华,周朝刚,孙华康[3]（2021）在《温度对转炉气化脱磷渣再利用脱磷的影响》文中进行了进一步梳理采用理论分析与试验验证相结合的方法,研究了转炉气化脱磷渣循环再利用时的脱磷能力。以焦粉还原转炉渣制备气化脱磷渣,理论分析不同还原温度对气化脱磷渣的磷容量和磷分配比的影响规律。由理论分析得知:随着还原温度的升高,经还原后的炉渣的磷容量和磷分配比均增加。在实验室中采用气化脱磷渣进行铁水脱磷热态试验,设温度为单变量,研究气化脱磷渣再利用时的脱磷效果,结果表明:转炉气化脱磷渣具有新的脱磷能力,反应前期脱磷效果显着。随着温度的增加,气化脱磷渣脱磷能力降低,脱磷速度变慢,符合热力学规律。
王志[4]（2020）在《基于CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3-MgO渣系的高磷铁水脱磷研究》文中认为我国是世界上钢铁消耗量最大的国家,国家的基建、道路、铁路、桥梁等都需要大量的钢材,长期以来大量的优质铁矿石资源依赖于从国外进口,但是随着国际铁矿石价格的逐年上涨,铁矿石的进口成本升高,钢铁企业的成本压力加大。如何有效利用品位较低的铁矿石成为钢铁企业和科研工作者面临的问题。我国高磷赤铁矿的分布较广,这类铁矿石的使用导致铁水中磷含量的升高。为了解决中高磷铁水的脱磷问题,本文研究了CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3-Mg O渣系的碱度、Fe2O3和Al2O3含量对铁水脱磷效果的影响,分析了使用B2O3、Li2O、La2O、Ca F2等作为脱磷渣系助熔剂对铁水脱磷效果的影响,研究了CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3-Mg O基渣系对镁碳砖的侵蚀。主要有以下结论:（1）对CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3-Mg O渣系,其熔化温度和粘度随着渣系碱度的增加逐渐降低,随着w（Fe2O3）的增大先降低后升高,随着w（Al2O3）的增大而升高。当渣系碱度R为4.5,w（Al2O3）=3%,w（Fe2O3）=55%时,渣系的熔化温度相对较低（为1427.18℃）。（2）用CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3-Mg O渣系对高磷铁水脱磷,渣系的脱磷率随着渣系碱度的升高呈现先增大后降低的变化,随着w（Fe2O3）的增大而增大,随着w（Al2O3）的增大而降低。控制CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3-Mg O渣系中w（Fe2O3）=55%、w（Al2O3）=3%、w（Mg O）=5%、R=4.0时,该渣系的脱磷率为88.57%。（3）随着B2O3加入量的增大,CaO-SiO2-B2O3-Fe2O3-Mg O渣系的脱磷率逐渐降低。随着Li2O加入量的增大,CaO-SiO2-Li2O-Fe2O3-Mg O渣系的脱磷率逐渐升高,当渣系R=4.5、w（Fe2O3）=55%、w（Mg O）=5%、w（Li2O）=9%时,渣系脱磷率可达95.27%。随着Ca F2的加入量增加,CaO-SiO2-Ca F2-Fe2O3-Mg O渣系的脱磷率出现先升高后降低的趋势。随着La2O3加入量的增大,CaO-SiO2-La2O3-Fe2O3-Mg O渣系的脱磷率逐渐上升,当渣系R=4.5、w（Fe2O3）=55%、w（Mg O）=5%、w（La2O3）=9%时,渣系脱磷率超过90%。用Li2O和La2O3作为助熔剂,可以获得较好的脱磷效果。（4）镁碳砖侵蚀后的界面处出现界限分明的镁碳砖层、过渡层、渣层。在研究CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3-Mg O-Mn O-P2O5渣系对镁碳砖的侵蚀情况实验中,随着渣系碱度的升高、渣系中Fe2O3和Al2O3含量的升高,镁碳砖的侵蚀加剧。
王建昌,刘卫东,王新录[5]（2020）在《多位一体不锈钢冶炼在太钢的生产与实践》文中进行了进一步梳理通过分析太钢不锈钢原料铬镍生铁、高碳铬铁、铁水等的特性以及研究了原料中Si、C元素优化使用,采用中频炉、电弧炉、转炉、AOD等工序进行多种组合,开发了300系、400系钢种多条不同组合的不锈钢工艺路线,形成了多位一体不锈钢生产工艺。生产实践表明,400系不锈钢采用180 t转炉脱磷铁水+50 t中频炉熔化高碳铬铁预熔液兑入AOD冶炼的工艺,铬收得率提高2.47%,硅铁消耗降低5.5 kg/t,石灰消耗降低10 kg/t,300系不锈钢采用160 t电弧炉+2×50 t中频炉熔化预熔液兑入AOD冶炼工艺,铬收得率提高2.2%,电极消耗降低1.8 kg/t,大幅降低了冶炼成本。
阿不力克木·亚森[6]（2019）在《降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究》文中研究表明基于COREX高磷高硅铁水,研究了高品质低磷钢生产所需新渣料减量化技术、转炉终点磷含量小于0.03%的低成本渣料消耗冶炼技术、降低转炉钢铁料消耗的工艺及提高转炉炉衬寿命的合理溅渣渣系。对不同磷含量要求的钢种,提出了相应的适宜新渣料加入量、尾渣循环利用、全石灰石冶炼、钢渣加入等方式降低辅料消耗成本;对于不同铁水条件,确定了合理废钢比,通过渣料减量化冶炼方式降低钢铁料消耗;明确了合理溅渣渣系并进一步优化溅渣工艺,达到延长转炉炉龄的目的。通过以上方面的研究,为企业降低转炉生产成本提供了理论与实践指导。研究明确了转炉冶炼过程中铁水条件、炉渣成分控制及终点控制对脱磷的影响,提出了高品质低磷钢脱磷所需的合理新渣料加入量,从而在满足脱磷要求的基础上,进一步降低了新渣料的消耗,使石灰的消耗量由43.37kg/t降低到38.34kg/t。研究了尾渣加入对转炉造渣及脱磷的影响,明晰了尾渣的加入对渣料消耗降低的影响,并通过生产试验证明了尾渣加入可进一步降低石灰消耗2～5kg/t。针对转炉终点磷含量小于0.03%的钢种,进行了满足脱磷需求的低成本炼钢工艺研究,探明了终点[P]≤0.030%的钢种采用全石灰石和生白云石造渣操作的可能性和对转炉成本的影响。石灰石加入量37kg/t、生白云石加入量18kg/t,能满足冶炼终点[P]≤0.030%钢种,与使用石灰、白云石作为造渣料相比,成本降低3.69元/t·钢;在此基础上加入钢渣16kg/t,成本可进一步降低。通过理论计算及现场试验阐明了连续留渣操作对脱磷的影响,当终点钢液温度1660℃、[P]≤0.030%时,留渣量控制在10t左右、终渣碱度R≥2.45,可连续冶炼5炉钢,再重新造渣以避免连续留渣导致钢液回磷。揭示了铁水条件对废钢加入量的影响。铁水温度较低、铁水[Si]含量与[C]含量偏低的情况下,应降低废钢加入量;铁水[Si]含量为0.2%、[C]含量为4.2%、铁水温度为1300℃时,控制废钢加入量在22.5t左右较为合适。分析了渣料减量化冶炼对降低钢铁料消耗的影响,铁水[Si]含量在0.3%-0.5%之间时,与原操作工艺相比降低铁耗2.06kg/t。铁水[Si]含量在0.5%-0.7%之间时,与原操作工艺降低铁耗1.84 kg/t。渣料减量化可以进一步提高废钢比,针对[Si]>0.5%的铁水,废钢加入量可以增加5t左右。揭示了 120t转炉炉衬蚀损的机理,溅渣层的侵蚀主要发生在转炉冶炼后期,侵蚀机理主要表现为溅渣层的高温熔化与高FeOx炉渣化学侵蚀。提出针对不同终点控制,采用不同溅渣渣系进行溅渣护炉操作,明确了达到合理溅渣成分所需的白云石理论加入量。优化了现有溅渣操作工艺,进一步提高对炉衬的保护,降低生产成本。
邓帅[7]（2020）在《首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁素物质流调控的应用基础研究》文中研究表明为了建立“高效率、低成本的洁净钢生产平台”,首钢京唐设计和建设了“全三脱”这一“新一代可循环钢铁制造流程”。但是,首钢京唐“全三脱”工艺流程的实际生产过程中存在很多问题,一直为钢铁冶金界所关注,并亟待解决。本文基于首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁水物质流调控现状,应用冶金流程工程学相关理论,对物质流运行的基本参数（时间、温度、物质量）进行了解析和仿真研究。在此基础上,研究了制约“三脱”比例提高的两个关键技术问题:废钢熔化以及转炉辅料成本。本文分析了“全三脱”炼钢过程物质流运行现状,研究表明,“三脱”比例、成本控制、成分控制以及时间和温度的控制,均未达到设计要求,控制水平与同类型钢厂也存在一定的差距,研究解决“全三脱”问题,应该站在整个钢铁制造流程整体优化的角度,以洁净钢生产平台全流程为着眼点,综合调控物质流的基本参数;通过对物质流运行时间进行解析得知,转炉生产率低、空炉等待时间长,脱磷炉、脱碳炉空炉等待时间平均为19.86分钟和15.91分钟,由于生产节奏慢,导致流程连续化程度不高,工序与工序间的运行,有很大一部分时间是在等待;通过对物质流运行温度进行解析得知,超低碳钢和低碳钢出钢钢水温度平均分别为1680℃和1666℃,与其他同类型钢厂相比出钢钢水温度偏高。原因就在于生产节奏慢,工序与工序之间等待时间长,导致运输过程温降大,需要更高的出钢钢水温度保证连铸中间包温度;利用Fluent软件对转炉空炉过程热状态进行模拟仿真,受空炉时间影响,转炉散热量变化范围为0.89～7.85× 107kJ;空炉时间增加30分钟,脱磷转炉、脱碳转炉散热量分别增加约2.34× 107kJ、4.13× 107kJ,在一定的冶炼周期内,脱磷转炉、脱碳转炉、常规转炉条件下的铁水温降分别增加约12.5℃、15℃、17℃,“三脱”工艺冶炼和常规冶炼对应的废钢加入量分别减少0.93%、0.75%;使用Plant Simulation软件,对物质流运行物质量建立仿真模型。结果表明,“三脱”比例从现有的33%提高到100%,流程连续化程度提高,转炉-连铸运输等待时间平均减少5-14分钟,对应出钢钢水温度可降低4.9～13.7℃。DeP-DeC的运输等待时间平均减少约10.14分钟,KR-DeP运输等待时间平均减少约11.62分钟,相当于入脱碳炉铁水升高1.93℃,入脱磷炉铁水升高2.21℃。由于流程生产节奏加快,转炉生产率从现有的50%左右提高到60%～70%,空炉时间的降低减少了散热,相当于脱磷炉铁水温度少降12.5℃,脱碳炉铁水温度少降15℃,可一进步降低生产成本;针对废钢熔化问题,对脱磷炉进行物料平衡与热平衡计算,可知废钢熔化热量不是其限制性环节,无论是铁水温度和成分来说,熔化现有比例的废钢都是足够的。废钢能否按时熔化,与废钢的熔化速率、转炉吹炼时间和废钢厚度有关;建立废钢熔化速率模型和熔化厚度模型,在京唐现有条件下,最多能熔化44mm厚度的废钢,在温度1360℃下,熔池碳含量从4.5%增加到5.0%时,废钢熔化速率增加43%到63mm,在碳含量4.5%下,熔池温度从1350℃增加到1400℃,废钢熔化速率增加60%到70mm。除此之外增加吹炼时间,能进一步增加废钢熔化厚度。但是,与常规转炉相比,脱磷转炉熔化的废钢尺寸还是有限;针对转炉辅料成本问题,利用C#编程语言开发辅料加入量计算模型界面,在现有物质流运行情况下,通过计算模型可知,辅料成本的高低与铁水硅含量、碳含量、温度有很大关系,本文给出了不同情况下的“全三脱”冶炼和常规冶炼辅料加入成本对比结果;当”三脱”比例增加到100%时,对于现有铁水条件和目标钢种条件,“全三脱”冶炼的辅料加入成本与常规冶炼相比,不仅没有增加,反倒降低了。以冶炼低碳钢种,铁水碳含量为4.1%、硅含量为0.1、温度为1330℃为例,与现有状态常规转炉相比,“全三脱”冶炼,平均吨钢辅料成本降低0.13～4.63元。
孙国斌,向晓东,邓爱军,李灿华,王昭然[8]（2019）在《除尘灰基脱磷剂的研发》文中指出为实现除尘灰的资源化利用和铁水的有效预脱磷,尝试利用转炉二次除尘灰制备铁水脱磷剂具有现实意义。通过两种转炉二次除尘灰以不同比例替换纯脱磷剂中的有效成分进行脱磷试验,从而找到最佳的除尘灰替换比。试验结果表明,在使用除尘灰基脱磷剂后,两种脱磷剂的最高脱磷率分别达到52%和30%,脱磷终渣中P2O5活度系数明显降低,终渣磷容量显着增加,但磷分配比相对下降。另外,除尘灰基脱磷剂还具有较高的脱硅和脱硫效果,且最大脱除率均超过95%,这说明该脱磷剂能够同时实现铁水的预处理"三脱"作业,从而为除尘灰的二次利用提供了一条新的途径。
李凤善[9]（2019）在《基于赤泥基熔剂的炼钢渣系基础性能及脱磷行为研究》文中研究指明随着社会的快速发展,各行业对钢的质量要求越来越高,磷的高效脱除是保证钢的质量的关键因素之一。传统炼钢工艺形成的是CaO-FetO-SiO2渣系,该渣系在炼钢初期熔点高、流动性差,是限制高效冶炼的关键因素。具体表现为前期脱磷效率低、冶炼后期脱磷负荷大导致过氧化出钢、钢水纯净度低。因此,需要在CaO-FetO-SiO2渣系中添加助熔剂,促进石灰溶解,改善脱磷动力学条件和反应效率。由于环境污染问题,炼钢中常用的助熔剂CaF2的使用已受严格限制。尽管增加渣中FeO含量也能降低渣的熔点,但此方法会造成铁损且影响钢水纯净度。因此,寻找合适的炼钢助熔剂,研发一种新炼钢渣系,使其不再依赖FeO和CaF2化渣,实现炼钢前期高效脱磷是十分必要的。研究表明A1203、Na2O可降低CaO-FetO-SiO2渣系的熔点,改善炼钢初期渣的流动性。而铝业赤泥含有丰富的Al2O3和Na2O,将赤泥应用于炼钢中,能改善传统的CaO-FetO-SiO2渣系熔点高、化渣困难等缺点,开发出一种新型的CaO-FetO-SiO2-Al2O3-Na2O炼钢渣系,实现在转炉炼钢前期高效脱磷。且前期的高效脱磷十分利于高碳出钢,可有效避免过氧化出钢,提高钢的洁净化。故本论文采用理论分析、实验室实验、中间扩大试验及工业试验研究的方法,对赤泥在炼钢中形成的CaO-FetO-SiO2-Al2O3-Na2O渣系的各种基础物化性质和赤泥基熔剂在炼钢中的应用进行系统的研究。主要研究内容和结果如下:（1）研究CaO-FetO-SiO2-Al2O3-Na2O渣系的熔化性能、黏性特点等基础物理特性。结果显示,Al2O3和Na2O能显着扩大CaO-FeO-SiO2渣系液相面积,降低渣的熔点。在CaO-Fe2O3-SiO2-MgO-Al2O3-Na2O-P2O5渣系中,熔渣粘度随Na2O的增加而逐渐降低,随着Al2O3含量的增加而逐渐增大。但即使在1350℃较低温度下,加入A12O3后熔渣粘度亦保持较低值,A12O3对炼钢渣系粘度的影响有限。（2）为探究CaO-FetO-SiO2-Al2O3-Na2O-（TiO2）渣系的脱磷能力,对该渣系与碳饱和铁水间的磷分配比、该渣系的磷容量及磷富集行为等进行了研究。渣与碳饱和铁水间的磷分配比随A1203和温度的增加而降低,随渣中Na2O和碱度的升高而升高,随FeO的增加先升高后降低。该渣系磷容量随Al2O3、FeO和温度的增加而降低,随Na2O和碱度的增加而增加。在CaO-SiO2-Fe2O3-MgO-A1203-Na20-Ti02渣系中,磷主要存在于nC2S-C3P固溶体的磷富集相中。A1203、Ti02和Na2O可以促进磷的富集,增加磷富集相中P2O5含量,且对磷富集的影响效果的强弱顺序为TiO2>Al2O3>Na2O。（3）为初步探索基于赤泥在炼钢中形成的CaO-FetO-SiO2-Al2O3-Na2O基渣系在炼钢中的应用效果,通过实验室基础实验研究赤泥在铁水脱磷中的应用。结果显示,拜耳高铁赤泥具有良好的助熔效果。与传统CaO-FetO-SiO2脱磷渣系相比,赤泥基熔剂与金属相具有更好的渣铁分离效果,渣铁界面清晰、分离容易。拜耳高铁赤泥与CaO质量比控制在1～2范围内,可将铁水终点[P]降低到0.01 8%以下,脱磷率大于80%。（4）在10kg级感应炉内进行转炉吹氧炼钢模拟实验。结果表明,拜耳赤泥基熔剂流动性良好,在高碳条件下（[C]=2.0～3.0%）具有良好的脱磷效果,可将普通铁水[P]脱至0.018%以下,脱磷率高于88%,非常利于纯净钢冶炼。模拟中高磷铁水转炉炼钢的实验中,当赤泥:CaO的质量比为1:1.2,渣铁比为8%时,在高碳情况下（[C]=1.36%）可获得高达95%的脱磷率。而在赤泥含碳球团用于转炉炼钢的实验中,赤泥球团中加入适量的碳时（C/O摩尔比控制在1～1.2）,可有效减弱赤泥本身对铁水的温降影响,且不影响其脱磷效果,非常利于适应当今的大废钢比冶炼。（5）在200kg级感应炉内进行了扩大试验,进一步研究赤泥基熔剂在炼钢中的应用。结果显示,赤泥基熔剂具有很好的脱磷、助熔效果。在半钢条件下（[C]=2.5～3.0%）能获得近90%的脱磷率,将钢水中[P]脱至0.02%。当将[C]降低到极低水平后（≈0.01%）,钢中[P]仍能控制在0.02%以内,完全没有出现返磷现象。终渣中FeO含量可控制在8.5%以内,大幅降低铁损。（6）在前期实验室研究及扩大试验的基础上,进一步研究了在工业生产规模下应用赤泥基熔剂的技术可行性及实际助熔、化渣、脱磷效果。结果显示,赤泥基熔剂在炼钢初期能快速助熔化渣,很好地解决炼钢中后期的“返干”现象,避免萤石类助熔剂的使用。此新工艺具有更优秀的脱磷效果,其平均钢水终点磷比原工艺降低0.012%、脱磷率提高12%,可实现半钢条件下深脱磷和高碳出钢,终渣FeO可降低至12～15%,非常有利于钢品质的提高。
梁鹏[10]（2019）在《基于CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3渣系的高磷铁水脱磷研究》文中研究说明随着优质铁矿石资源的不断减少,低品位矿石的利用越来越受到重视。钢铁企业使用低品位矿石部分替代高品位矿石可以降低生产成本,但是国内低品位矿石杂质尤其是磷元素含量较高,加入到炉内会导致高炉铁水磷含量提高,形成大量高磷铁水。为解决高磷铁水脱磷问题,本文主要研究了CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3渣系组分改变以及使用Al2O3、Na2O、Li2O、B2O3等部分替代CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3渣系组分对高磷铁水脱磷的影响。此外,还研究石灰在以CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3为基础的渣系中的溶解行为。实验得出主要结论如下:（1）当碱度在2.54.5时,随着脱磷剂碱度的增大,其熔化温度和脱磷率呈现逐渐增大的变化趋势,黏度则呈现缓慢降低的变化趋势,当脱磷剂碱度增大到5.0以上时,其脱磷率略有下降。当脱磷剂Fe2O3含量控制在在44%64%时,随着Fe2O3含量的增加,脱磷剂的熔化温度和黏度呈逐渐降低的变化趋势,而其脱磷率呈现逐渐增大的变化趋势。当脱磷剂中Al2O3含量控制在1%3%时,其熔化温度呈现略有降低的变化趋势,而脱磷剂的脱磷率则略有增加,随着Al2O3含量的进一步增加,脱磷剂的熔化温度呈逐渐增加的变化趋势,而其脱磷率呈逐渐降低的变化趋势。（2）在CaO-SiO2-B2O3-Fe2O3渣系中,随着B2O3含量（1%9%）的逐渐增大,渣系的脱磷率呈逐渐降低的变化趋势,B2O3含量在7%9%时,渣系脱磷率在64%左右。在CaO-SiO2-Li2O-Fe2O3渣系中,随着Li2O含量（1%9%）的逐渐增大,渣系的脱磷率呈现逐渐增大的变化趋势。用Na2O部分替换CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3渣系中的CaO时,随着Na2O在渣系中比例不断提高,渣系的脱磷率不断提高。比较不同的助熔剂的脱磷效果可以发现,添加不同助熔剂的渣系脱磷率由高到低的是:CaCl2>Al2O3>B2O3>CaF2>Li2O。（3）石灰在CaO-Al2O3-Fe2O3-SiO2-5%MgO-5%MnO-5%P2O5渣系中溶解,在石灰表面易形成铁酸钙扩散到石灰圆柱间隙的过渡层、白色铁酸钙层、C2S-C3P固溶体层和基体渣层四个区域。随着熔渣碱度的逐渐增大,石灰的溶解速度呈逐渐降低的变化趋势;熔渣中Fe2O3含量的增加可以促进石灰的溶解;熔渣中添加少量的Al2O3加入有助于石灰的溶解,当Al2O3添加量过多时,会抑制石灰溶解。随着溶解时间的延长,石灰逐步向熔渣中溶解扩散,导致熔渣碱度上升,石灰的溶解速度呈逐渐降低的趋势。
二、铁水脱磷技术的发展概况（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铁水脱磷技术的发展概况（论文提纲范文）
（1）低温低硅铁水脱磷工艺的优化实践（论文提纲范文）
| 1 低温低硅铁水脱磷工艺现状 |
| 2 磷高的主要原因 |
| 2.1 化渣不到位 |
| 2.2 枪位及氧压控制不合理 |
| 3 低温低硅铁水脱磷工艺的优化措施 |
| 3.1 优化装入量制度 |
| 3.2 完善枪位及造渣制度 |
| 3.3 合理使用活性石灰 |
| 3.4 适当加入提温剂或化渣剂 |
| 3.5 规范留渣操作 |
| 3.6 低温操作方法 |
| 4 低温低硅铁水脱磷工艺的优化实践效果 |
| 5 结语 |
（2）KR-OB脱磷热力学计算和生产实践（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 铁水脱磷脱硅的FactSage热力学计算 |
| 1.1 模拟条件 |
| 1.2 计算方案 |
| 1.3 平衡相和氧化物演变 |
| 1.4 脱磷热力学计算 |
| 1.4.1 氧化钙和氧化铁皮加入量对脱磷影响 |
| 1.4.2 温度变化对脱磷的影响 |
| 1.4.3 添加量变化对脱磷的影响 |
| 1.5 脱硅热力学计算 |
| 2 KR铁水脱磷试验 |
| 2.1 试验过程 |
| 2.1.1 试验步骤 |
| 2.1.2 试验结果 |
| 2.2 结果分析 |
| 3 结论 |
（4）基于CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3-MgO渣系的高磷铁水脱磷研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 国内外铁矿资源 |
| 1.1.1 全球铁矿资源 |
| 1.1.2 中国铁矿资源及特点 |
| 1.2 磷对来源以及对钢性能的危害 |
| 1.2.1 铁水中磷的来源 |
| 1.2.2 磷对钢材性能的影响 |
| 1.3 钢铁生产中脱磷的主要方法 |
| 1.3.1 铁水预处理脱磷 |
| 1.3.2 转炉吹炼中脱磷 |
| 1.4 铁水脱磷剂的研究现状 |
| 1.4.1 苏打系脱磷剂 |
| 1.4.2 石灰系脱磷剂 |
| 1.4.3 石灰系脱磷剂添加CaF_2的危害 |
| 1.4.4 中高磷铁水脱磷研究现状 |
| 1.5 镁碳砖的侵蚀行为的研究现状 |
| 1.6 课题背景及内容 |
| 1.6.1 课题背景 |
| 1.6.2 课题研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.2.1 铁水脱磷实验 |
| 2.2.2 镁碳砖的侵蚀行为实验 |
| 2.3 Factsage理论计算 |
| 2.4 试样分析 |
| 第三章 CaO-SiO_2-Al_2O_3-Fe_2O_3-MgO渣系脱磷实验研究 |
| 3.1 实验方案 |
| 3.1.1 渣系组成对其粘度和熔化温度的影响 |
| 3.1.2 渣系组成对其脱磷效果的影响 |
| 3.2 CaO-SiO_2-Al_2O_3-Fe_2O_3-MgO渣系的粘度和熔化温度 |
| 3.2.1 碱度对渣系粘度和熔化温度的影响 |
| 3.2.2 w(Fe_2O_3)对渣系熔化温度和黏度的影响 |
| 3.2.3 w(Al_2O_3)对渣系熔化温度和黏度的影响 |
| 3.3 CaO-SiO_2-Al_2O_3-Fe_2O_3-MgO渣系的脱磷 |
| 3.3.1 碱度变化对渣系脱磷的影响 |
| 3.3.2 w(Fe_2O_3)对渣系脱磷的影响 |
| 3.3.3 w(Al_2O_3)对渣系脱磷的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 不同助熔剂对CaO-SiO_2-Al_2O_3-Fe_2O_3-MgO脱磷的影响 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.2 B_2O_3作为助熔剂对高磷铁水脱磷的影响 |
| 4.3 Li_2O作为助熔剂对高磷铁水脱磷的影响 |
| 4.4 La_2O_3作为助熔剂对高磷铁水脱磷的影响 |
| 4.5 CaF_2作为助熔剂对高磷铁水脱磷的影响 |
| 4.6 不同助熔剂脱磷效果的比较 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 CaO-SiO_2-Al_2O_3-Fe_2O_3-MgO渣系对镁碳砖的侵蚀行为 |
| 5.1 实验材料及方案 |
| 5.2 镁碳砖的原始形貌 |
| 5.3 渣系碱度对镁碳砖侵蚀的影响 |
| 5.4 氧化铁含量对镁碳砖侵蚀作用的影响 |
| 5.5 氧化铝含量对镁碳砖侵蚀作用的影响 |
| 5.6 镁碳砖的侵蚀情况分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉冶炼概述 |
| 2.1.1 转炉冶炼的发展 |
| 2.1.2 转炉冶炼的任务 |
| 2.1.3 炼钢过程中磷的控制 |
| 2.2 降低转炉成本的措施分析 |
| 2.2.1 降低炼钢成本的措施 |
| 2.2.2 转炉高效化生产 |
| 2.2.3 转炉底吹全程吹氮工艺探讨 |
| 2.2.4 转炉渣循环利用过程中成本控制现状 |
| 2.3 转炉低成本炼钢概况 |
| 2.3.1 中国转炉利用废钢的状况 |
| 2.3.2 国内转炉利用废钢的研究工作 |
| 2.3.3 提高废钢比的措施 |
| 2.4 转炉炉衬保护研究 |
| 2.4.1 影响炉龄的主要因素 |
| 2.4.2 溅渣护炉工艺概述 |
| 2.4.3 国内外溅渣护炉研究 |
| 2.5 课题背景和研究内容 |
| 2.5.1 课题背景 |
| 2.5.2 课题意义 |
| 3 低磷钢生产所需新渣料减量化技术研究 |
| 3.1 降低脱磷所需新渣料量的理论分析 |
| 3.1.1 脱磷所需理论造渣料量与实际造渣料分析 |
| 3.1.2 留渣操作与造渣料消耗的关系 |
| 3.1.3 转炉加尾渣操作与造渣料消耗 |
| 3.2 转炉渣料减量化工艺模型研究 |
| 3.2.1 转炉渣料减量化工艺模型计算原理 |
| 3.2.2 转炉渣料减量化工艺模型应用方法 |
| 3.2.3 转炉渣料减量化工艺模型应用效果 |
| 3.3 影响转炉渣料消耗减量化的因素分析 |
| 3.3.1 铁水条件对造渣料消耗的影响 |
| 3.3.2 炉渣成分控制对渣料消耗的影响 |
| 3.3.3 转炉终点钢液温度对脱磷的影响 |
| 3.4 基于尾渣利用的高磷铁水脱磷研究 |
| 3.4.1 尾渣加入对转炉脱磷的影响 |
| 3.4.2 尾渣加入对炉渣前期成渣的影响 |
| 3.4.3 尾渣加入对降低渣料消耗的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 转炉终点磷含量小于0.03%钢的低成本渣料消耗冶炼技术 |
| 4.1 连续留渣次数对脱磷的影响研究 |
| 4.1.1 连续留渣操作对渣成分的影响研究 |
| 4.1.2 连续留渣操作对脱磷的影响研究 |
| 4.2 连续留渣脱磷工艺优化研究 |
| 4.2.1 转炉连续留渣成分对脱磷的影响 |
| 4.2.2 适宜连续留渣炉数研究 |
| 4.3 基于全石灰石冶炼的低成本转炉生产工艺 |
| 4.3.1 全石灰石转炉冶炼工艺研究 |
| 4.3.2 配加钢渣转炉冶炼工艺研究 |
| 4.3.3 降低转炉渣生成量研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 降低转炉钢铁料消耗的工艺研究 |
| 5.1 影响钢铁料消耗的因素分析与控制 |
| 5.1.1 转炉钢铁料消耗计算 |
| 5.1.2 铁水[Si]含量变化对钢铁料消耗的影响 |
| 5.1.3 废钢比对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2 渣料加入对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2.1 球团矿的加入对钢铁料消耗的影响 |
| 5.2.2 优化渣料加入量对钢铁料消耗的影响 |
| 5.3 合理废钢加入量的研究 |
| 5.3.1 合理废钢加入量研究 |
| 5.3.2 铁水成份对废钢加入量的影响 |
| 5.3.3 入炉铁水温度和重量对废钢加入量影响 |
| 5.3.4 出钢温度对废钢加入量的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 提高转炉炉衬寿命工艺研究 |
| 6.1 影响溅渣层因素及蚀损机理研究 |
| 6.1.1 溅渣层-炉衬的基本组成 |
| 6.1.2 溅渣层损蚀的影响因素分析 |
| 6.1.3 转炉冶炼不同时期溅渣层的蚀损 |
| 6.2 溅渣层保护炉衬机理研究 |
| 6.2.1 溅渣层的岩相结构对抗侵蚀能力的影响 |
| 6.2.2 溅渣层保护炉衬的机理 |
| 6.3 八钢转炉溅渣情况及溅渣渣系优化 |
| 6.3.1 八钢转炉各阶段渣情况分析 |
| 6.3.2 溅渣工艺及渣系优化 |
| 6.3.3 溅渣护炉控制模型开发 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁素物质流调控的应用基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 洁净钢生产流程概述 |
| 2.1.1 常见的转炉炼钢流程 |
| 2.1.2 传统的洁净钢冶炼工艺 |
| 2.1.3 洁净钢冶炼新工艺 |
| 2.2 “全三脱”炼钢过程的发展及应用现状 |
| 2.2.1“全三脱”工艺及其特点 |
| 2.2.2 “全三脱”炼钢过程的工业应用现状 |
| 2.3 新一代大型钢厂动态精准设计和集成理论 |
| 2.3.1 新一代大型钢厂特征 |
| 2.3.2 钢铁制造流程的解析与集成 |
| 2.3.3 “全三脱”炼钢过程与洁净钢生产平台 |
| 2.4 炼钢成本控制方面的研究现状 |
| 2.4.1 炼钢成本控制方面计算机模型的研究 |
| 2.4.2 转炉炼钢成本控制模型涉及的算法及计算机理论 |
| 2.5 转炉废钢熔化研究现状 |
| 2.5.1 理论研究 |
| 2.5.2 实验研究 |
| 2.5.3 数值模拟研究 |
| 2.5.4 工业实验研究 |
| 2.6 选题背景和研究内容 |
| 2.6.1 选题背景 |
| 2.6.2 研究技术路线和内容 |
| 3 首钢京唐“全三脱”炼钢过程物质流运行概况 |
| 3.1 工艺流程及设备概况 |
| 3.2 “全三脱”工艺流程的应用情况 |
| 3.2.1 “三脱”比例 |
| 3.2.2 成本控制 |
| 3.2.3 成分控制 |
| 3.2.4 时间节奏控制 |
| 3.2.5 温度控制 |
| 3.3 物质流运行现状初步分析 |
| 3.4 小结 |
| 4 物质流运行时间和温度解析研究 |
| 4.1 钢铁制造流程中的基本参数 |
| 4.2 主体工序 |
| 4.2.1 时间解析 |
| 4.2.2 温度解析 |
| 4.3 物质流运行甘特图分析 |
| 4.4 空炉时间对转炉热量和铁水温降的影响规律研究 |
| 4.4.1 建立传热模型 |
| 4.4.2 计算方法及模型验证 |
| 4.4.3 计算结果与分析 |
| 4.5 工序与工序间物质流运行 |
| 4.5.1 时间解析 |
| 4.5.2 温度解析 |
| 4.6 小结 |
| 5 物质流运行集成与优化仿真研究 |
| 5.1 动态精准设计和集成理论 |
| 5.2 设计生产能力与实际产量 |
| 5.3 仿真模型的建立 |
| 5.3.1 Plant Simulation仿真软件及仿真语言简介 |
| 5.3.2 问题描述 |
| 5.3.3 仿真模型构建 |
| 5.3.4 参数设置 |
| 5.4 模型的运行与验证 |
| 5.4.1 模型的研究对象和运行结果 |
| 5.4.2 模型验证 |
| 5.5 不同比例“三脱”对物质流运行的影响 |
| 5.5.1 单体工序 |
| 5.5.2 工序与工序间 |
| 5.5.3 流程重构 |
| 5.5.4 炼钢-连铸全流程 |
| 5.6 小结 |
| 6 “全三脱”工艺条件下转炉废钢熔化影响规律研究 |
| 6.1 废钢熔化现状 |
| 6.2 废钢熔化与热量 |
| 6.2.1 脱磷炉物料平衡计算 |
| 6.2.2 脱磷炉热平衡计算 |
| 6.2.3 废钢比与转炉热量 |
| 6.3 脱磷转炉废钢熔化模型研究 |
| 6.3.1 脱磷转炉废钢熔化的特点 |
| 6.3.2 脱磷转炉废钢熔化数学模型建立 |
| 6.3.3 模型计算与验证 |
| 6.3.4 脱磷转炉废钢熔化模型的应用与结果分析 |
| 6.4 废钢熔化分析 |
| 6.5 小结 |
| 7 “全三脱”工艺条件下转炉冶炼辅料加入成本影响规律研究 |
| 7.1 转炉生产工艺现状 |
| 7.1.1 入炉铁水 |
| 7.1.2 终点控制 |
| 7.1.3 辅料加入 |
| 7.2 模型构建的理论基础 |
| 7.2.1 渣量计算模型 |
| 7.2.2 白云石加入量计算模型 |
| 7.2.3 铁矿石及加热剂加入量计算模型 |
| 7.2.4 石灰加入量计算模型 |
| 7.2.5 辅料成本计算模型 |
| 7.3 转炉冶炼成本控制模型及框架 |
| 7.3.1 模型界面 |
| 7.3.2 模型参数设置 |
| 7.3.3 模型计算结果 |
| 7.4 模型计算结果分析 |
| 7.5 小结 |
| 8 首钢京唐“全三脱”炼钢过程物质流运行评价及优化对策探究 |
| 8.1 “全三脱”炼钢过程物质流运行评价 |
| 8.2 物质流运行优化对策探究 |
| 9 结论和展望 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 展望 |
| 10 附录 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）除尘灰基脱磷剂的研发（论文提纲范文）
| 1 试验原料 |
| 2 试验方法 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 除尘灰替换比对铁水脱磷率影响 |
| 3.2 除尘灰替换比对终渣P2O5活度系数影响 |
| 3.3 除尘灰替换比对终渣磷酸盐容量影响 |
| 3.4 除尘灰替换比对磷分配比影响 |
| 3.5 除尘灰替换比对铁水脱硅率影响 |
| 3.6 除尘灰替换比对铁水脱硫率影响 |
| 4 结论 |
（9）基于赤泥基熔剂的炼钢渣系基础性能及脱磷行为研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉脱磷工艺概述 |
| 2.1.1 转炉单渣法脱磷工艺 |
| 2.1.2 转炉双渣法深脱磷工艺 |
| 2.1.3 转炉双联法脱磷工艺 |
| 2.2 脱磷的重要性 |
| 2.3 脱磷反应热力学 |
| 2.3.1 脱磷反应 |
| 2.3.2 影响脱磷的主要因素 |
| 2.3.3 磷分配比和磷容量 |
| 2.4 铝业赤泥概况 |
| 2.4.1 赤泥简介 |
| 2.4.2 赤泥的危害 |
| 2.4.3 赤泥的综合利用 |
| 2.5 研究背景及内容 |
| 2.5.1 研究背景 |
| 2.5.2 研究思路与内容 |
| 3 实验用原料及分析方法 |
| 3.1 实验用原料 |
| 3.2 实验主要检测分析方法 |
| 3.3 实验原材料赤泥的基本特点 |
| 3.3.1 赤泥粒度分析 |
| 3.3.2 赤泥的XRF荧光分析 |
| 3.3.3 赤泥的XRD分析 |
| 3.3.4 赤泥的差热分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 CaO-FetO-SiO_2-Al_2O_3-Na_2O渣系基本物理特性 |
| 4.1 传统CaO-FetO-SiO_2炼钢渣系的基本特点 |
| 4.2 CaO-Fe_tO-SiO_2-Al_2O_3-Na_2O渣系的熔化性能 |
| 4.3 CaO-Fe_tO-SiO_2-Al_2O_3-Na_2O渣系的黏性特点 |
| 4.3.1 CaO-Fe_tO-SiO_2-Al_2O_3-Na_2O渣系的粘度理论计算 |
| 4.3.2 CaO-Fe_tO-SiO_2-MgO-Al_2O_3-Na_2O-P_2O_5渣系粘度的实验测定 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 CaO-FetO-SiO_2-Al_2O_3-Na_2O-(TiO_2)渣系的脱磷能力 |
| 5.1 CaO-FetO-SiO_2-Al_2O_3-Na_2O-(TiO_2)渣系与碳饱和铁水间的磷分配比 |
| 5.1.1 实验原理 |
| 5.1.2 实验原料及装置 |
| 5.1.3 实验方法及步骤 |
| 5.1.4 实验结果与分析 |
| 5.2 CaO-FetO-SiO_2-Al_2O_3-Na_2O-(TiO_2)渣系的磷容量 |
| 5.3 CaO-FetO-SiO_2-Al_2O_3-Na_2O-(TiO_2)渣系磷的富集行为 |
| 5.3.1 实验方法 |
| 5.3.2 实验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 赤泥基熔剂在炼钢中应用的实验室基础实验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 赤泥基熔剂在铁水脱磷中的应用研究 |
| 6.2.1 实验装置和原料 |
| 6.2.2 实验过程 |
| 6.2.3 实验结果与分析 |
| 6.3 模拟转炉炼钢过程应用赤泥基熔剂的基础研究 |
| 6.3.1 实验装置和原料 |
| 6.3.2 实验过程 |
| 6.3.3 实验结果与分析 |
| 6.4 赤泥含碳球团用于转炉炼钢工艺的研究 |
| 6.4.1 实验原料和过程 |
| 6.4.2 实验结果与分析 |
| 6.5 赤泥基熔剂用于转炉中高磷铁水冶炼的实验研究 |
| 6.5.1 引言 |
| 6.5.2 实验原料和过程 |
| 6.5.3 实验结果与分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 赤泥基熔剂在炼钢中应用的中间扩大试验及工业试验 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 中间扩大试验 |
| 7.2.1 中间扩大试验的原料和过程 |
| 7.2.2 中间扩大试验的结果与分析 |
| 7.2.3 赤泥基转炉渣磷的富集与分布 |
| 7.3 工业试验 |
| 7.3.1 工业试验基本条件 |
| 7.3.2 工业试验结果 |
| 7.3.3 赤泥使用方式建议 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论与工作展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 主要创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（10）基于CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3渣系的高磷铁水脱磷研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铁矿石脱磷方法 |
| 1.1.1 选矿法脱磷 |
| 1.1.2 化学法脱磷 |
| 1.1.3 微生物脱磷 |
| 1.1.4 冶炼法脱磷 |
| 1.2 冶炼法脱磷的基本理论 |
| 1.2.1 脱磷热力学分析 |
| 1.2.2 脱磷动力学分析 |
| 1.3 铁水脱磷工艺的发展概况 |
| 1.3.1 铁水预处理脱磷 |
| 1.3.2 转炉脱磷 |
| 1.4 中高磷铁水脱磷研究现状 |
| 1.5 石灰溶解研究现状 |
| 1.6 课题研究背景及内容 |
| 1.6.1 课题背景 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 实验材料及设备 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.3 实验过程 |
| 2.3.1铁水脱磷实验 |
| 2.3.2石灰溶解实验 |
| 2.4 理论计算及试样分析 |
| 2.4.1 熔化温度及黏度计算 |
| 2.4.2 金属样及渣样化学成分分析 |
| 2.4.3 石灰样物相分析 |
| 第三章 CaO-SiO_2-Al_2O_3-Fe_2O_3 渣系脱磷实验研究 |
| 3.1 实验方案 |
| 3.1.1 渣系组成对其物理性质的影响 |
| 3.1.2 渣系组成对其脱磷效果的影响 |
| 3.2 渣系组成对其物理性质的影响 |
| 3.2.1 碱度对渣系熔化温度和黏度的影响规律 |
| 3.2.2 Fe_2O_3 量对渣系熔化温度和黏度的影响规律 |
| 3.2.3 Al_2O_3 量对渣系熔化温度和黏度的影响规律 |
| 3.3 渣系组成对其脱磷效果的影响 |
| 3.3.1 渣系碱度的影响 |
| 3.3.2 渣系中Fe_2O_3 量的影响 |
| 3.3.3 渣系中Al_2O_3 量的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 其他熔剂对CaO-SiO_2-Al_2O_3-Fe_2O_3 渣系脱磷的影响 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.2 B_2O_3 对铁水脱磷的影响 |
| 4.3 Li_2O对铁水脱磷的影响 |
| 4.4 Na_2O对铁水脱磷的影响 |
| 4.5 不同助熔剂对铁水脱磷的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 石灰在CaO-SiO_2-Al_2O_3-Fe_2O_3 渣系中的溶解行为 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.2 碱度对石灰溶解速度的影响 |
| 5.3 Fe_2O_3 对石灰溶解速度的影响 |
| 5.4 Al_2O_3 对石灰溶解速度的影响 |
| 5.5 时间对石灰溶解速度的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
四、铁水脱磷技术的发展概况（论文参考文献）
- [1]低温低硅铁水脱磷工艺的优化实践[J]. 钟国. 冶金与材料, 2021(05)
- [2]KR-OB脱磷热力学计算和生产实践[J]. 郑亚旭,王旗,窦为学,常立山,徐海强,冯捷. 河北冶金, 2021(10)
- [3]温度对转炉气化脱磷渣再利用脱磷的影响[J]. 佟帅,李晨晓,王书桓,薛月凯,郭瑞华,周朝刚,孙华康. 钢铁钒钛, 2021(05)
- [4]基于CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3-MgO渣系的高磷铁水脱磷研究[D]. 王志. 安徽工业大学, 2020(07)
- [5]多位一体不锈钢冶炼在太钢的生产与实践[J]. 王建昌,刘卫东,王新录. 特殊钢, 2020(02)
- [6]降低转炉冶炼高硅高磷COREX铁水成本的研究[D]. 阿不力克木·亚森. 北京科技大学, 2019(06)
- [7]首钢京唐“全三脱”炼钢过程铁素物质流调控的应用基础研究[D]. 邓帅. 北京科技大学, 2020(06)
- [8]除尘灰基脱磷剂的研发[J]. 孙国斌,向晓东,邓爱军,李灿华,王昭然. 钢铁, 2019(10)
- [9]基于赤泥基熔剂的炼钢渣系基础性能及脱磷行为研究[D]. 李凤善. 北京科技大学, 2019(07)
- [10]基于CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3渣系的高磷铁水脱磷研究[D]. 梁鹏. 安徽工业大学, 2019(02)