一、干气预提升技术在催化装置上的应用（论文文献综述）
刘佩[1]（2021）在《双提升管催化裂化工艺技术浅析》文中研究说明流化催化裂化（FCC）是重质原料油的主要炼制加工技术,随着社会经济的发展,催化裂化技术由原来的多产汽、柴油向多产烯烃和高品质清洁汽油方向发展,双提升管催化裂化（SFCC）工艺技术能够实现这种发展趋势,取得良好的效果和经济效益;通过对双提升管催化裂化工艺技术的研究分析,提出了优化操作、节能降耗和提高操作经济效益的措施,并对该工艺的技术优势进行总结。
徐岩文[2]（2019）在《280万吨/年MIP工艺及优化操作结果分析》文中研究说明作为液化气、汽油、柴油等气体和轻质油产品的主要生产装置,催化裂化在炼厂中的地位举足轻重。当今社会环境问题突出、燃料油产品升级、高品质汽柴油的需求日益增加,这就对催化裂化装置提出更高的要求。如何优化催化装置工艺操作参数、增加轻质油收率、提高产品质量、最大化经济效益,成为热门研究课题。在本论文中,通过对MIP工艺产品的物料衡算,发现物料分割存在偏离,氢利用率偏低。通过MIP工艺热平衡的计算,分析出了热平衡的各类影响因素及关键影响因素;通过MIP工艺压力平衡计算,分析出结焦迹象;根据MIP工艺能耗的计算分析出了能耗的构成,并讨论了能耗的各种影响因子及节能措施。通过对MIP工艺的优化,使MIP工艺运行项指标均达到设计要求。MIP工艺柴汽比从1:1.733降至1:1.937,更加适应北方低耗柴多耗汽的市场;轻油收率由66.95%增长至71.4%;总收率由85.7%增长至90.03%;生焦降到了8.28%;油浆产率降到了1.67%;汽油辛烷值达到了92;丙烯收率提高到了5.5%;MTBE多产至2.55%;能耗降低到36.10kg标油/吨原料。通过本研究课题的研究,MIP工艺单元优化取得的效果良好,充分发挥了该厂MIP工艺在催化裂化过程中多产异构烷烃同时兼顾丙烯等有用价值产品的积极做用,不仅实现了产品结构和产品质量的优化,同时对于提高催化裂化装置经济效益,为我国提供合格的轻质清洁燃料作出积极贡献。
辛利[3]（2018）在《富芳组分加氢处理—催化裂化组合过程高效转化应用基础研究》文中认为催化裂化（FCC）是炼厂重油轻质化的重要手段,承担着以重质原料油生产轻质油品和化工原料的重任。近年来,随着原油的劣质化程度的不断加深以及生产需求的改变,FCC工艺不得不面对富芳组分的加工。相比于常规催化料,富芳原料中以多环芳烃为核心的芳香组分裂化性能差,转化率低,轻质产品收率低,生焦倾向严重。因此,实现富芳组分的高效转化是目前催化裂化工艺面临的重要问题。针对此问题,本文提出加氢处理-催化裂化组合的工艺过程,通过对富芳组分中难以裂化的多环芳烃结构进行加氢处理,降低其芳香度,而后进行催化裂化,以促进芳烃结构的转化,获得更高的目标产物收率。本文对富芳组分在该组合过程中的催化转化行为以及存在的问题进行研究,在此基础上探索了催化新策略,合成了催化新材料,提出了利用新路径,力求达到促进富芳组分的高效转化的目的。首先选用富芳重油为研究对象,对其在组合过程中的转化进行研究。结果表明,相比于直接催化裂化,富芳重油加氢后再催化裂化其催化裂化性能得到显着提升,转化率以及液收率显着提高,同时降低干气、焦炭收率,汽油产品烃类族组成得到改善、硫含量大幅降低。催化裂化催化剂中的活性基质能够显着促进加氢重油的转化,提高汽油、液化气等轻质产品收率;催化剂中ZSM-5分子筛的引入降低了加氢重油的转化率以及汽油收率,但能够抑制焦炭生成,并且显着提高低碳烯烃收率。针对目前炼厂降低柴汽比的生产需求以及富含多环芳烃的催化裂化轻循环油（LCO）利用困难的问题,本文对LCO进行了加氢处理-催化裂化组合工艺的转化研究,将LCO转化为富含单环芳烃的高辛烷值汽油和液化气产品。实验结果显示,LCO中的多环芳烃在加氢过程中主要发生部分饱和反应生成环烷芳烃。LCO加氢后,其催化裂化性能大幅改善,转化率提高22.14 wt.%,汽油收率提高近20个百分点,焦炭收率明显下降,组合过程初步实现了LCO的高效转化。适当提高反应温度、增大剂油比以及保持催化剂适中活性有利于加氢LCO的转化。分析表明,环烷芳烃在催化裂化中除发生裂化反应外,其发生脱氢反应重新生成多环芳烃的过程是制约LCO进一步高效转化的关键因素。以四氢萘为环烷芳烃模型化合物,对其在催化裂化行为进行研究。实验发现,环烷芳烃在具有开阔孔道结构和高酸密度的Y型分子筛上转化率高,但氢转移反应剧烈,脱氢选择性高,而开环选择性低;而ZSM-5孔道限制作用使得环烷芳烃转化率低,但是氢转移反应发生程度低,开环选择性高。基于此,本文制备了介孔以及纳米ZSM-5分子筛。评价结果表明,ZSM-5分子筛酸位可接近性的改善能够在维持环烷芳烃高开环选择性的同时显着提高环烷芳烃的催化裂化转化率。鉴于介孔以及纳米ZSM-5分子筛存在难以大规模工业制备以及稳定性差的问题,本文成功合成了结晶度高、水热稳定性好、易于生产的纳米团聚状ZSM-5分子筛。相比于常规ZSM-5分子筛,合成的新形貌分子筛有着显着增加的外比表面积及可暴露的酸性位。将ZSM-5纳米团聚体分子筛作为助剂加入到Y型主剂中用于加氢LCO的催化裂化后,加氢LCO中的环烷芳烃的开环裂化反应获得明显促进,加氢LCO转化率得到提高,产物分布获得优化。最后,本文尝试了对LCO进行深度加氢而后催化裂化的转化路线。结果表明,此方案可以实现LCO的深度转化,转化率超过90 wt.%,液化气及汽油收率分别大于30 wt.%及50 wt.%;汽油产品中芳烃组分占76 wt.%以上,并且主要为甲苯及C8芳烃,从组分上看,该汽油产品适合作为芳烃抽提原料。将深度加氢LCO催化裂化汽油产品同工业芳烃抽提装置DCC汽油抽提原料进行性质比较,发现其主要指标优于工业DCC汽油抽提料,阐明了深度加氢LCO汽油产品作为芳烃抽提原料的可行性。
张海娜[4]（2017）在《重柴油加氢-催化裂解组合工艺增产高附加值产品研究》文中认为伴随着原油重质化和劣质化趋势的日益加重,如何强化重质原料油高效转化为高附加值产品,成为国内各炼厂亟需解决的关键问题。同时,随着我国经济增长速度趋缓,柴油需求量增速逐渐放缓,而我国汽车保有量的增加,使得汽油需求量逐年增加,因此如何采取适当的方法降低柴汽比,以迎合消费市场的需求亦是面临的一个关键问题。加氢裂化是一种高效生产清洁油品的方法,但由于其较高的反应压力和氢耗,导致建造和生产成本较高;而催化裂化作为国内炼厂重要的重油轻质化工艺,其生产和操作成本大大降低。本论文提出了一条加氢-催化裂解相互耦合的重油轻质化新工艺,通过对重油催化裂解生成的柴油和回炼油馏分适度加氢,将其富含的双环和稠环芳烃部分饱和,进而经催化裂解回炼来增产汽油和小分子烯烃等高附加值产品。本论文将从工艺流程、原料性质及催化剂组成等方面对所提出加氢-催化裂解组合工艺进行研究。首先,鉴于催化柴油馏分含有部分带侧链的芳烃,仍具有一定的裂解能力,本论文尝试了催化柴油馏分的直接回炼以增产汽油。以大庆催化料做原料,在催化裂化中试装置上,对催化柴油和重油馏分均进行回炼,汽油明显增加,柴汽比由0.46降至0.27,同时汽油品质得到一定改善。柴油直接回炼虽可增产汽油、调控柴汽比,但总液收基本不变,且所得柴油馏分密度偏高,难以满足出厂要求。为了进一步强化重油高效转化,提出了加氢-催化裂解相互耦合的新工艺。首先通过适度加氢,将催化柴油中所富含的双环芳烃部分饱和,随后经加氢生成的环烷芳烃进一步开环裂解,继而增产汽油馏分,同时兼产一部分小分子烯烃。结果表明,与催化柴油直接回炼相比,柴油馏分加氢后回炼过程重油转化深度明显提高,重油转化率比前者高2.47 wt.%,同时总液收增加2.65 wt.%,柴汽比由0.29进一步降至0.21,充分体现了加氢-催化裂解组合工艺对于强化重油高效转化为高附加值产品的作用。为进一步明确加氢柴油催化裂解过程中具体地转化行为,选用四氢萘、1,3,5-三甲苯和异丙苯三种芳烃模型化合物并考察催化剂组成、反应温度和剂油比等对其裂解性能的影响。结果表明通过加氢将双环或三环芳烃适度饱和生成的环烷芳香烃,在裂解过程中利于发生开环反应,生成带短侧链的单环或双环芳烃和小分子烯烃,从而增加液收。此外,还对该加氢-催化裂解组合工艺进行了初步的经济性评价。随后,还考察了重于柴油馏分的回炼油和油浆馏分加氢后回炼的性能和方案可行性。回炼油和油浆经加氢后,其裂解性能均有着不同程度的改善,所富含稠环芳烃经加氢后部分芳环被饱和,转化为环烷芳烃,进而提高了油品的可裂解性。回炼油馏分适度加氢后,在催化裂解过程中主要裂解为汽油、柴油和液化气,其回炼有助于提高总液收;与之相比油浆加氢前后裂解性能相差不大。最后,对加氢-催化裂解组合工艺催化裂解回炼过程中适用催化剂组成进行了初步探讨。研究结果表明,与活性组分为ZSM-5分子筛的催化剂相比,富含Y型分子筛的催化剂可更加高效的将适度加氢的柴油裂解为汽油馏分,且其氢转移活性更高,更易获得高品质汽油,但其液化气中烯烃含量明显降低。在实际生产过程中,需要根据目的产物低碳烯烃或清洁汽油的实际需求对催化剂进行选择。
何涛,何立柱,隋佳琪[5]（2017）在《3.3Mt/a重油催化裂化装置反应系统工艺技术应用》文中研究指明国内某新建重油催化裂化装置反应部分全套引进国外先进的催化裂化工艺（FRCC）,本文介绍了反应系统应用的干气预提升、先进原料喷嘴、旋流快分系统、高效汽提、喷开工汽油等先进的工艺技术。各种先进工艺技术的应用改善装置产品分布,减少干气和焦炭产率,增加了轻质油产率,确保装置总液收能达到86.9%。
张金弘[6]（2014）在《劣质原料两段提升管催化裂化反应过程优化》文中指出催化裂化（FCC）是我国重油轻质化的重要手段。随着原油的重质化、劣质化,FCC加工的原料越来越差且来源复杂。将组成和裂化性能差异较大的原料通过简单的混合加工,不仅难以进行操作条件的优化,还会引入不同原料间的恶性竞争,导致产物分布恶化。因此,如何实现不同反应性能物料间的优化组合,控制各自适宜的反应条件和反应深度是实现劣质原料高效转化的关键问题。FCC提供了我国燃料油市场约75%的汽油调和组分,但FCC汽油烯烃含量通常高达40–60 vol%,面对日益严格的汽油环保指标,如何高效改质FCC汽油是催化裂化面临的又一技术难题。本论文首先针对劣质原料转化难的问题,以焦化蜡油为研究对象,采用三种方案强化焦化蜡油的催化转化,深入分析了不同操作参数对焦化蜡油转化过程中的热裂化、氢转移等反应,硫氮平衡,硫、氮化合物转化化学,重油四组分转化率,催化剂酸量变化等的影响,并采用电喷雾傅里叶变换离子回旋共振质谱仪（ESI FT-ICR MS）对反应后重油中含氮化合物的组成和结构进行精细表征。研究发现,采用适当高温、大剂油比和短反应时间操作可以改变含氮化合物的反应路径,抑制含氮化合物在催化剂上的吸附生焦,减缓催化剂的失活,促进原料中其它烃类的转化,进而将含氮化合物富集到重油馏分中。通过从焦化蜡油进料位置上方选择性回炼适当比例的轻汽油,可以为焦化蜡油转化和轻汽油改质提供各自适宜的反应条件,实现两个过程的耦合和对含氮化合物的控制转化,在提高原料转化率和目的产品产率的同时高效改质汽油。其次,为了减少汽油回炼改质过程的损失、提高汽油烯烃转化率,本论文在提升管中试装置上考察了轻汽油性质、反应时间和反应器结构对汽油改质过程的影响,并提出了针对汽油改质过程的系统评价方法,对不同反应过程进行量化比较。研究发现,一定量重馏分的存在可以提高轻汽油改质效率;相对短的反应时间有利于高效改质轻汽油;采用带有多喷嘴进料系统的新型变径结构提升管反应器,可显着提高烯烃转化率,减少汽油损失,优化氢分配。采用基于EMMS的多尺度CFD计算方法结合组分传输方程对新型反应器内的气固流动行为进行三维数值模拟发现,汽油采用本文设计的旋流喷嘴进料可以提高油剂混合区的床层催化剂密度,促进注入汽油和反应器内油剂的快速、均匀混合,减轻汽油喷嘴高速射流引发的二次流,降低混合区内油气的返混程度,缩短汽油在反应器内的平均停留时间。最后,在两段提升管催化裂化技术基础上,通过对不同物料进料方式和反应条件的优化,以及反应器的创新设计实现劣质原料的高效转化和汽油的高效改质。针对目前催化裂化掺炼焦化蜡油导致转化率大幅降低、产品选择性变差以及汽油回炼改质损失大等问题提出了焦化蜡油与常规原料分区转化,焦化蜡油高效转化与汽油改质耦合调控的两段协同（TSS）催化裂化新工艺思路。中试评价结果表明,TSS过程可在提高原料转化率和目的产品产率的同时降低汽油烯烃含量13.5个百分点。针对全加工劣质原料时存在转化率下降、多产柴油与提高转化率之间存在矛盾以及常规提升管反应器上汽油烯烃转化率低等问题,通过反应条件和反应器优化进一步完善了两段提升管催化裂化技术。研究结果表明,二段从回炼油进料位置上方选择性回炼适当比例的轻汽油可以强化回炼油的催化转化,并在较小的损失下改质汽油。通过反应器结构和轻汽油进料喷嘴的优化,提高汽油反应区床层催化剂密度,强化油剂接触、反应,不仅可以大幅降低汽油烯烃含量,还可促进重油的转化。由于二段回炼油的转化得到保证,一段可以采用较缓和的反应条件多产柴油。中试评价结果表明,新工艺过程相比常规两段提升管催化裂化过程,可在提高重油转化率,增加柴油和轻质油收率的同时降低汽油烯烃含量17个百分点。
高峰[7]（2014）在《催化裂化掺炼焦化蜡油工艺研究》文中研究表明随着国内对燃料油及化工产品需求量的增加,焦化蜡油的利用量逐年增加。焦化蜡油的一大特点就是碱性氮化物含量高。高碱性氮含量会使催化裂化催化剂中毒,进而影响整个催化裂化反应过程。本论文所用的原料是中石化青岛炼化公司的直馏蜡油和京博石化焦化蜡油,相比之下焦化蜡油中碱性氮化物的含量、胶质含量以及芳烃含量更高。实验中发现随着焦化蜡油的掺炼量的提高,转化率和轻质油收率降低,干气和焦炭的产率明显上升。提高反应温度会减弱碱性氮化物对催化剂的中毒作用。反应温度从480℃升高至510℃,液化气和汽油的收率分别上升了近3.5个和3个百分点,柴油收率呈现先增加后降低的趋势,但反应温度的升高也增加了热裂化反应所占比例,干气收率明显上升。提高剂油比可以提高转化率,增加高附加值产品的收率,减轻焦化蜡油中碱性氮化物对工艺的不利影响。实验条件下单独提高剂油比会造成焦炭产率的增加,而当采用提高剂油比的同时提高油剂混合温度的加工条件时,焦炭的产率的增加就变得不那么明显,同时其余产物的量增加幅度也也要高于单独提高反应温度或者剂油比的实验时。适当延长停留时间对于掺炼焦化蜡油的催化裂化反应也是有利的,停留时间的延长为难以裂化的组分提供了足够的反应时间,因此可以增加转化深度。利用与常规原料反应后的催化剂进行吸附焦化蜡油中碱性氮化物的实验,发现焦化蜡油的掺炼量、催化剂上的结焦量以及吸附温度会影响对碱性氮化物的吸附效果。进行将直馏蜡油从提升管底端注入、焦化蜡油从中部注入的组合进料,将段间重油重新注入提升管反应的组合进料实验,结果中转化率相比常规的加工方式提高了近2.7个百分点,干气和焦炭的产率小幅度增加,液化气产率虽然下降,但汽油产率和柴油产率明显提高。
张国莹[8]（2014）在《反再系统参数变化对FCC催化剂性能的影响》文中认为在倡导环保、节约和提高炼厂经济效益条件下，新型催化剂、优化催化裂化工艺和能量系统成为研究的焦点。但是要提高重油的催化裂化效果，仅要求性能好的催化剂是一项艰巨的任务，其相对应的操作工艺和能量系统优化同样起到了重要作用。本论文从催化裂化反应的基本原理出发，分析了催化裂化催化剂失活的各种原因；借助催化裂化反应的载体—催化裂化装置，详细介绍了催化裂化反应的工艺流程；通过对实际生产中蒸汽和干气作为预提升气优缺点的对比分析，说明干气预提升技术的可行性和优越性；对反再系统能量变化即催化剂烧焦情况进行讨论，从而优化能量系统。本论文的实验部分对新鲜剂、100%干气、50%干气和50%蒸汽、100%蒸汽提升条件下的待生剂和再生剂进行物化表征和微反活性测试，掌握不同气提条件下催化剂性能（包括催化剂活性，结晶度和骨架Si/Al比，孔结构，积炭，酸性等）的差异，进而从理论上验证干气预提升技术的优越性。通过对催化剂烧焦情况的讨论知：良好的再生可以保证催化剂的活性、提高轻质油收率、减少催化剂单耗等。催化剂活性测试结果表明：在相同的催化裂化反应条件下，干气预提升条件下催化剂的活性高，活性稳定性好，寿命长。XRD和IR表征结果表明：干气预提升条件下催化剂硅铝比高，结晶度较好。BET表征结果表明：在干气预提升条件下，催化剂的孔径较大，有利于大分子的催化裂化反应。催化剂积碳分析结果表明：干气提升下的待生剂积碳量较少，积炭是影响催化剂活性的主要因素之一，从侧面反映了干气提升下的催化剂活性较高。NH3-TPD分析表明：干气预提升条件下的催化剂强酸含量相对较少，弱酸量相对较多，这和XRD分析的结论一致。在催化作用过程中，干气提升下催化剂弱酸和中强酸含量下降较多。而且100%干气提升条件下，催化剂性能最好。
王国峰,吕延曾,赵洪军[9]（2012）在《钒对催化裂化催化剂的影响及其对策》文中提出介绍了原料油中的金属,尤其是钒、镍等对催化裂化（FCC）催化剂的不利影响及应对措施。钒可使FCC催化剂中毒。抑制FCC催化剂钒污染的措施主要是降低再生温度、使用抗钒催化剂、采用金属捕集法、使用干气预提升和采用金属钝钒剂。
丰铭[10]（2012）在《催化裂化预提升介质的替代研究》文中提出本文在自行研制的催化裂化提升管实验装置中,以干气和汽油为预提升替代介质,对其预提升效果进行实验研究。先以空气和水蒸气为预提升介质,考察预提升气速对预提升段流化性能的影响。再以大庆原油及原油掺入50%减压渣油为原料,干气和汽油为替代介质,考察替代介质对预提升段温度和油剂混合区温度的影响。最后以催化剂碳含量、气相产品收率及组成作为预提升效果的主要评价指标,并研究了替代介质加入比例和预热温度对预提升效果的影响。实验结果表明,当预提升气速在0.12-0.20m/s时,催化剂循环量在23kg/h以上,明确了实验装置中预提升介质的加入量。干气、汽油为替代介质,使预提升段温度和油剂混合温度的有所变化,但对提升管中的催化裂化反应正常进行影响不大。以大庆原油及原油掺入50%减压渣油为原料后,气相产品收率和催化剂碳含量都随着干气加入比例的增高而逐渐降低,而汽油为替代介质时与此相反,气相产品收率和催化剂碳含量都随着汽油加入比例的增高而升高。改变干气、汽油的预热温度时,这两种替代介质的影响呈现相似的变化规律,随着替代介质预热温度的升高气相产品收率和催化剂碳含量升高。在替代介质、水蒸气单独预提升时,分析其气相产品组成可知,干气预提升使气相产品组成中氢气和烯烃含量降低,而烷烃含量升高,汽油预提升使气相产品组成中烯烃含量上升,尤其以丙烯上升最为明显。因此,采用干气为预提升介质不仅可以降低气体产率、抑制焦炭生成,还有改变气相产品组成的作用,而汽油预提升可以增加丙烯产量。研究结果表明,使用干气、汽油替代水蒸气作为预提升介质是具有可行性的。
二、干气预提升技术在催化装置上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、干气预提升技术在催化装置上的应用（论文提纲范文）
（1）双提升管催化裂化工艺技术浅析（论文提纲范文）
| 1 催化裂化工艺技术的现状与发展 |
| 1.1 催化裂化工艺技术面临的发展挑战 |
| 1.2 国内外催化裂化工艺技术的新发展 |
| 2 SFCC催化裂化工艺技术特点和装置生产路线 |
| 2.1 SFCC催化裂化工艺技术特点 |
| 2.2 SFCC催化裂化工艺路线和优势 |
| 3 优化SFCC装置运行，提高经济效益的措施 |
| 3.1 原料油性质的优化 |
| 3.2 催化剂的选择运用 |
| 3.3 工艺操作条件的优化 |
| 3.3.1 反应温度控制 |
| 3.3.2 剂油比的控制 |
| 3.3.3 原料喷嘴的雾化效果 |
| 3.4 节能降耗，降低生产成本 |
| 3.4.1 烟气余热能源的充分利用 |
| 3.4.2 充分利用分馏系统低温位热能 |
| 3.4.3 降低装置生焦量，降低加工损失率 |
| 4 SFCC催化裂化工艺技术的运用优势 |
| 4.1 装置的原料适应性强 |
| 4.2 适应加工高含硫原料 |
| 4.3 增加高附加值产品产量 |
| 4.4 实现“宜油则油，宜化则化”的市场策略 |
| 4.5 生产高品质的清洁汽油 |
| 5 结 论 |
（2）280万吨/年MIP工艺及优化操作结果分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 序言 |
| Ⅰ 前言 |
| Ⅱ 催化裂化现状 |
| Ⅲ 本课题的主要研究内容 |
| 第一章 MIP工艺概述 |
| 1.1 装置概况 |
| 1.2 MIP工艺及工程技术特点 |
| 1.2.1 反应部分 |
| 1.2.2 再生部分 |
| 1.3 MIP工艺流程 |
| 1.3.1 工艺流程图 |
| 1.3.2 MIP工艺流程说明 |
| 第二章 MIP工艺标定数据 |
| 2.1 标定采集的基础数据 |
| 2.1.1 常压渣油 |
| 2.1.2 混合原料油 |
| 2.1.3 回炼油 |
| 2.1.4 回收干气组分 |
| 2.1.5 工艺气体产品组分 |
| 2.1.6 稳定汽油 |
| 2.1.7 柴油 |
| 2.1.8 油浆 |
| 2.2 操作参数 |
| 第三章 MIP工艺核算 |
| 3.1 MIP单元物料平衡核算 |
| 3.1.1 回收物料数据分割 |
| 3.1.2 MIP工艺物料平衡核算 |
| 3.1.3 物料衡算小结及分析 |
| 3.2 MIP单元热平衡计算 |
| 3.2.1 焦炭燃烧放热 |
| 3.2.2 再生器空气升温热 |
| 3.2.3 再生器内焦炭升温热 |
| 3.2.4 进入再生器水蒸气升温热 |
| 3.2.5 再生器散热损失 |
| 3.2.6 再生器取热量 |
| 3.2.7 再生器供给反应的热 |
| 3.2.8 催化剂循环量 |
| 3.2.9 剂油比 |
| 3.2.10 反应器进料升温热 |
| 3.2.11 进入反应器水蒸气升温热 |
| 3.2.12 进入反应器预提升干气升温热 |
| 3.2.13 反应器散热损失 |
| 3.2.14 裂化反应用热量 |
| 3.2.15 裂化反应热 |
| 3.2.16 反应再生系统热量分配表 |
| 3.2.17 热平衡分布图 |
| 3.2.18 碳差法计算催化剂循环量 |
| 3.2.19 滑阀压降法计算催化剂循环量 |
| 3.2.20 烧焦罐烧焦强度 |
| 3.2.21 油剂混合温度 |
| 3.2.22 热量衡算小结及分析 |
| 3.3 MIP单元压力平衡计算 |
| 3.3.1 反应再生系统压力密度测量位置图 |
| 3.3.2 压力密度仪表测量开口表 |
| 3.3.3 反再系统压力平衡表 |
| 3.3.4 视密度 |
| 3.3.5 压力衡算小结及分析 |
| 3.4 MIP单元能耗计算 |
| 3.4.1 基准能耗的基础条件 |
| 3.4.2 基准能耗计算 |
| 3.4.3 能耗衡算小结及分析 |
| 第四章 MIP工艺优化操作及效果分析 |
| 4.1 MIP工艺优化节能分析 |
| 4.2 MIP工艺优化采取的应对措施 |
| 4.3 MIP工艺优化过程及效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件1 MIP工艺操作参数总图 |
（3）富芳组分加氢处理—催化裂化组合过程高效转化应用基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 多环芳烃在催化裂化过程中的转化行为研究 |
| 1.2.1 多环芳烃自身转化行为 |
| 1.2.2 多环芳烃对催化裂化反应的阻滞作用 |
| 1.3 劣质催化料加氢预处理技术开发现状 |
| 1.3.1 FRIPP的催化原料油加氢预处理技术 |
| 1.3.2 RIPP的蜡油加氢预处理技术 |
| 1.4 催化裂化轻循环油加工利用研究进展 |
| 1.4.1 近年我国柴汽比的变化 |
| 1.4.2 催化裂化轻循环油的一般性质 |
| 1.4.3 催化裂化轻循环油加工利用途径 |
| 1.4.4 轻循环油加氢处理-催化裂化加工利用途径的优势 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.1.1 富芳组分加氢装置 |
| 2.1.2 催化裂化微反评价装置 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 馏分切割 |
| 2.2.2 四组分测定 |
| 2.2.3 元素分析 |
| 2.2.4 红外光谱 |
| 2.2.5 核磁共振 |
| 2.2.6 催化剂制备 |
| 2.2.7 催化剂水热老化 |
| 2.3 反应产物分析 |
| 2.3.1 气体产物分析 |
| 2.3.2 液体产物分析 |
| 2.3.3 催化剂焦炭分析 |
| 2.4 催化材料性质主要表征方法 |
| 2.4.1 X射线粉末衍射分析(XRD) |
| 2.4.2 低温氮气吸脱附 |
| 2.4.3 程序升温脱附分析(NH_3-TPD) |
| 2.4.4 傅里叶变换红外光谱(FT-IR) |
| 2.4.5 透射电子显微镜(TEM) |
| 2.4.6 扫描电子显微镜(SEM) |
| 第三章 富芳重油加氢处理-催化裂化性能研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 富芳重油的主要性质 |
| 3.3 富芳重油加氢前后催化裂化性能对比 |
| 3.3.1 富芳重油加氢前后性质变化 |
| 3.3.2 富芳重油加氢前后催化裂化产物分布对比 |
| 3.3.3 富芳重油加氢前后催化裂化产品性质对比 |
| 3.4 催化剂活性基质在加氢重油催化裂化中的作用 |
| 3.5 催化剂分子筛组成对加氢重油催化裂化转化的影响 |
| 3.5.1 分子筛活性组分对加氢重油产物分布的影响 |
| 3.5.2 分子筛活性组分对加氢重油产品性质的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 催化裂化轻循环油加氢处理-催化裂化转化规律研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 催化裂化轻循环油及催化剂性质 |
| 4.3 催化裂化轻循环油中多环芳烃加氢饱和规律研究 |
| 4.3.1 反应温度对多环芳烃加氢饱和的影响 |
| 4.3.2 反应压力对多环芳烃加氢饱和的影响 |
| 4.3.3 空速对多环芳烃加氢饱和的影响 |
| 4.3.4 氢油比对多环芳烃加氢饱和的影响 |
| 4.4 轻循环油加氢前后催化裂化行为对比 |
| 4.4.1 催化裂化产物分布对比 |
| 4.4.2 催化裂化产品性质对比 |
| 4.5 不同反应条件下加氢LCO的催化裂化行为 |
| 4.5.1 不同反应温度下加氢LCO催化裂化行为 |
| 4.5.2 不同剂油比下加氢LCO催化裂化行为 |
| 4.5.3 催化剂活性衰减对加氢LCO催化裂化的影响 |
| 4.5.4 催化剂焦炭污染对加氢LCO催化裂化的影响 |
| 4.6 反应规律对轻循环油加氢处理-催化裂化的启示 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 环烷芳烃模型化合物催化裂化条件下反应特性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 四氢萘在催化裂化温度条件下的热裂化反应 |
| 5.3 四氢萘在USY及 ZSM-5 分子筛上的催化转化历程 |
| 5.3.1 反应进度对四氢萘转化率的影响 |
| 5.3.2 反应进度对四氢萘转化路径的影响 |
| 5.3.3 反应进度对四氢萘产物分布的影响 |
| 5.4 低转化率下四氢萘的催化裂化反应行为 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 环烷芳烃催化裂化高性能催化剂的研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 环烷芳烃在Y型催化裂化催化剂上的转化 |
| 6.2.1 催化剂活性对环烷芳烃催化转化的影响 |
| 6.2.2 温度对环烷芳烃催化转化的影响 |
| 6.2.3 剂油比对环烷芳烃催化转化的影响 |
| 6.3 环烷芳烃在介孔ZSM-5 催化剂上的转化性能 |
| 6.3.1 介孔ZSM-5 分子筛的制备 |
| 6.3.2 介孔ZSM-5 分子筛的表征 |
| 6.3.3 介孔ZSM-5 分子筛的催化性能 |
| 6.3.4 介孔ZSM-5 分子筛性质与催化性能的关联分析 |
| 6.4 环烷芳烃在小晶粒ZSM-5 催化剂上的转化性能 |
| 6.4.1 纳米ZSM-5 分子筛的制备 |
| 6.4.2 纳米ZSM-5 分子筛的表征 |
| 6.4.3 纳米ZSM-5 分子筛的催化性能 |
| 6.5 环烷芳烃在ZSM-5 纳米团聚体上的转化性能 |
| 6.5.1 ZSM-5 纳米团聚体形貌结构的提出思路 |
| 6.5.2 ZSM-5 纳米团聚体的制备 |
| 6.5.3 ZSM-5 纳米团聚体的表征 |
| 6.5.4 ZSM-5 纳米团聚体的催化性能 |
| 6.6 加氢LCO在 ZSM-5 纳米团聚体助催化剂下的转化性能 |
| 6.6.1 催化裂化产物分布对比 |
| 6.6.2 催化裂化产品性质对比分析 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 深度加氢轻循环油催化裂化生产芳烃及液化气的探索 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 深度加氢LCO催化裂化反应行为特性 |
| 7.2.1 深度加氢LCO催化裂化产物分布 |
| 7.2.2 深度加氢LCO催化裂化汽油产物作为芳烃抽提原料的可行性 |
| 7.2.3 汽油中非芳烃组分及液化气组分性质 |
| 7.3 深度加氢LCO催化裂化汽油作为抽提料与DCC汽油抽提料的对比 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）重柴油加氢-催化裂解组合工艺增产高附加值产品研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 催化裂化柴油研究现状 |
| 1.2.1 国内外车用柴油质量升级趋势 |
| 1.2.2 催化裂化柴油的精制方法 |
| 1.2.3 催化裂化柴油综合利用新技术 |
| 1.3 催化裂化油浆研究现状 |
| 1.3.1 催化裂化油浆中催化剂粉末分离技术 |
| 1.3.2 国内外催化裂化油浆主要加工组合工艺 |
| 1.4 选题背景与研究内容 |
| 1.4.1 课题研究现状及存在问题 |
| 1.4.2 论文研究思路及主要内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.1.1 ZDT-1 型催化裂化中试装置 |
| 2.1.2 加氢装置 |
| 2.1.3 重油微反装置 |
| 2.1.4 固定流化床装置 |
| 2.2 原料与产品分析 |
| 2.2.1 原料分析 |
| 2.2.2 产品分析 |
| 2.3 催化剂性质主要表征方法 |
| 第三章 催化柴油直接回炼裂解性能研究 |
| 3.1 催化原料和催化剂的性质 |
| 3.2 催化原料催化裂解反应性能 |
| 3.3 催化裂化柴油直接回炼反应性能 |
| 3.3.1 产物分布 |
| 3.3.2 汽柴油组成与性质分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 催化柴油加氢后回炼裂解性能研究 |
| 4.1 实验原料与催化剂的性质 |
| 4.2 催化柴油和加氢柴油催化裂解产物分布对比 |
| 4.3 芳烃模型化合物催化裂化性能研究 |
| 4.3.1 原料和催化剂性质 |
| 4.3.2 催化剂组成的影响 |
| 4.3.3 反应温度的影响 |
| 4.3.4 剂油比的影响 |
| 4.4 加氢-催化裂解组合工艺经济性初步评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 各催化馏分油加氢后催化裂解性能研究 |
| 5.1 实验原料与催化剂的性质 |
| 5.2 加氢处理对各馏分油基本物性的影响 |
| 5.3 加氢处理对各馏分油催化裂解性能的影响 |
| 5.3.1 产物分布 |
| 5.3.2 产物组成与性质分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 催化剂组成对加氢前后催化柴油裂解性能的影响 |
| 6.1 原料和催化剂性质 |
| 6.2 催化剂组成对加氢柴油裂解产物分布的影响 |
| 6.3 催化剂性质与其催化性能间关联性分析 |
| 6.4 选择性加氢与催化裂解组合工艺反应网络 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（5）3.3Mt/a重油催化裂化装置反应系统工艺技术应用（论文提纲范文）
| 一、干气预提升技术 |
| 二、先进原料喷嘴 |
| 三、旋流快分系统 |
| 四、高效汽提技术 |
| 五、喷开工汽油技术 |
| 六、结论 |
（6）劣质原料两段提升管催化裂化反应过程优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 重油催化裂化反应过程强化的技术创新 |
| 1.2.1 关键装备技术创新 |
| 1.2.2 工艺技术创新 |
| 1.3 催化裂化汽油改质方法及工艺 |
| 1.3.1 利用催化裂化装置提升FCC汽油质量 |
| 1.3.2 利用加氢过程提升FCC汽油质量 |
| 1.3.3 利用其它非加氢过程提升FCC汽油质量 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第二章 实验方法及数据处理 |
| 2.1 提升管催化裂化实验装置 |
| 2.2 产物分析方法 |
| 2.2.1 裂化气分析 |
| 2.2.2 烟气分析 |
| 2.2.3 液体产物分析 |
| 2.2.4 汽油、柴油和重油相关性质测定 |
| 2.2.5 傅里叶变换离子回旋共振质谱分析 |
| 2.3 催化剂表征方法 |
| 2.3.1 碳含量测定 |
| 2.3.2 微反活性测定 |
| 2.3.3 BET分析 |
| 2.3.4 NH_3-TPD分析 |
| 2.3.5 TPO-MS分析 |
| 2.4 数据处理 |
| 2.4.1 二段组合进料重油及汽油混合温度计算 |
| 2.4.2 其它计算 |
| 2.4.3 补充说明 |
| 第三章 焦化蜡油反应规律及硫氮分布研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 操作参数对焦化蜡油催化转化过程的影响 |
| 3.2.1 高温、大剂油比、短停留时间方案 |
| 3.2.2 长停留时间方案 |
| 3.2.3 高催化剂活性方案 |
| 3.2.4 不同方案对比分析 |
| 3.3 焦化蜡油催化转化过程中的硫氮平衡 |
| 3.3.1 硫和氮在液体产物中的分布 |
| 3.3.2 硫在各馏分中的分布及浓度 |
| 3.3.3 氮在各馏分中的分布及浓度 |
| 3.3.4 硫氮平衡 |
| 3.3.5 结焦催化剂再生过程中硫、氮的氧化过程分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 焦化蜡油催化转化与轻汽油改质过程的耦合 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 焦化蜡油与轻汽油进料比例考察 |
| 4.3 组合进料过程与单独反应过程对比分析 |
| 4.4 汽油改质效果分析 |
| 4.5 组合进料过程对焦化蜡油的控制转化 |
| 4.5.1 组合进料过程中焦化蜡油反应条件的变化 |
| 4.5.2 产物分布及氮平衡分析 |
| 4.5.3 反应条件对氮化物吸附到催化剂的影响 |
| 4.5.4 重油中含氮化合物的ESI FT-ICR MS表征 |
| 4.5.5 组合进料过程对含氮化合物的控制转化 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 催化裂化轻汽油改质研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 减少汽油损失的理论分析 |
| 5.3 轻汽油馏程对改质过程的影响 |
| 5.4 轻汽油烯烃含量对改质过程的影响 |
| 5.5 停留时间对轻汽油改质过程的影响 |
| 5.6 反应器结构对轻汽油改质过程的影响 |
| 5.6.1 实验结果 |
| 5.6.2 氢平衡分析 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 新型反应器内气固流动的多尺度模拟 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 模拟方法 |
| 6.2.1 气固流动模型 |
| 6.2.2 模型参数及边界条件 |
| 6.2.3 停留时间分布计算方法 |
| 6.2.4 轴向扩散模型 |
| 6.3 喷嘴结构对气固混合的影响 |
| 6.3.1 喷嘴结构对气固混合区固含率的影响 |
| 6.3.2 喷嘴结构对气固混合区速度的影响 |
| 6.4 喷嘴结构对汽油停留时间分布的影响 |
| 6.5 小结 |
| 第七章 劣质原料两段提升管催化裂化技术研究 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 劣质原料分区转化与汽油改质技术 |
| 7.2.1 工艺思路的提出 |
| 7.2.2 实验室中试评价 |
| 7.2.3 不同焦化蜡油配比加工过程比较 |
| 7.3 全加工劣质原料两段提升管催化裂化技术 |
| 7.3.1 新鲜原料反应条件优化 |
| 7.3.2 回炼油反应条件优化 |
| 7.3.3 ―半待生剂‖的表征 |
| 7.3.4 常规提升管上的组合进料过程分析 |
| 7.3.5 反应器结构优化 |
| 7.3.6 轻汽油进料喷嘴优化 |
| 7.3.7 不同强化方法比较 |
| 7.3.8 实验室中试评价 |
| 7.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）催化裂化掺炼焦化蜡油工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 焦化蜡油的组成及其裂化性能 |
| 1.2.1 焦化蜡油的组成 |
| 1.2.2 焦化蜡油中氮化物与催化裂化催化剂的作用机理 |
| 1.2.3 焦化蜡油催化裂化产物中氮的分布 |
| 1.2.4 掺炼焦化蜡油对催化裂化产物的影响 |
| 1.3 焦化蜡油加工方案研究进展 |
| 1.3.1 加氢预处理 |
| 1.3.2 非加氢预处理 |
| 1.3.3 焦化蜡油直接催化裂化 |
| 第二章 实验装置及方法 |
| 2.1 实验原料与催化剂 |
| 2.2 实验装置 |
| 2.3 原料与产品性质分析 |
| 2.3.1 原料性质分析 |
| 2.3.2 产品分析 |
| 2.4 数据处理 |
| 2.4.1 物料衡算 |
| 2.4.2 反应参数定义 |
| 2.4.3 停留时间 |
| 2.4.4 剂油比 |
| 第三章 掺炼焦化蜡油的催化裂化反应研究 |
| 3.1 实验所用催化原料裂化性能分析 |
| 3.2 焦化蜡油掺炼量对催化裂化反应的影响 |
| 3.2.1 焦化蜡油掺炼量对干气产物的影响 |
| 3.2.2 焦化蜡油掺炼量对液化气产物的影响 |
| 3.2.3 焦化蜡油掺炼量对液体产物的影响 |
| 3.2.4 焦化蜡油掺炼量对焦炭产物的影响 |
| 3.3 反应温度对催化裂化掺炼焦化蜡油的影响 |
| 3.3.1 反应温度对干气产物的影响 |
| 3.3.2 反应温度对液化气产物的影响 |
| 3.3.3 反应温度对液体产物的影响 |
| 3.3.4 反应温度对焦炭产物的影响 |
| 3.4 剂油比对催化裂化掺炼焦化蜡油反应的影响 |
| 3.4.1 反应温度不变、提高剂油比对干气产物的影响 |
| 3.4.2 反应温度不变、提高剂油比对液化气产物的影响 |
| 3.4.3 反应温度不变、提高剂油比对液体产物的影响 |
| 3.4.4 反应温度不变、提高剂油比对焦炭产物的影响 |
| 3.5 提高油剂混合温增加剂油比对催化裂化掺炼焦化蜡油影响 |
| 3.6 停留时间对催化裂化掺炼焦化蜡油的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 催化剂对碱性氮的吸附及组合进料工艺研究 |
| 4.1 生焦催化剂对焦化蜡油中碱性氮的吸附 |
| 4.1.1 改变焦化蜡油的加入量对碱性氮吸附的影响 |
| 4.1.2 改变焦化蜡油的反应温度对碱性氮吸附的影响 |
| 4.1.3 催化剂上的焦碳含量对碱性氮吸附的影响 |
| 4.2 催化裂化组合进料加工焦化蜡油工艺研究 |
| 4.2.1 常规催化裂化工艺掺炼焦化蜡油实验 |
| 4.2.2 组合进料催化裂化工艺掺炼焦化蜡油实验 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）反再系统参数变化对FCC催化剂性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 催化裂化理论 |
| 1.1.1 FCC 反应原理 |
| 1.1.2 催化剂的失活 |
| 1.2 催化裂化工艺 |
| 1.2.1 催化剂的选择 |
| 1.2.2 催化裂化装置 |
| 1.2.3 催化裂化能耗分析及节能措施 |
| 1.3 干气预提升技术 |
| 1.4 催化剂烧焦情况论述 |
| 1.5 研究目的及研究内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 实验部分 |
| 2.1 原料油性质及催化剂物性 |
| 2.2 催化剂的催化性能评价 |
| 2.2.1 反应装置 |
| 2.2.2 操作步骤 |
| 2.2.3 催化剂活性评价指标 |
| 2.3 催化剂的性能表征方法 |
| 2.3.1 XRD 表征 |
| 2.3.2 IR 表征 |
| 2.3.3 BET 表征 |
| 2.3.4 TG-DSC 表征 |
| 2.3.5 NH3-TPD 表征 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 FCC 干气组成的分析 |
| 3.2 催化剂的活性及其稳定性 |
| 3.3 气提条件对催化剂性能的影响 |
| 3.3.1 气提条件对催化剂结构的影响 |
| 3.3.2 气提条件对催化剂硅铝比的影响 |
| 3.3.3 气提条件对催化剂织构的影响 |
| 3.3.4 气体条件对催化剂积炭的影响 |
| 3.3.5 气提条件对固体酸催化剂酸性的影响 |
| 3.4 工业干气预提升的成效 |
| 4 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）催化裂化预提升介质的替代研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 预提升技术在催化裂化工艺中的重要地位 |
| 1.2 预提升段的研究现状 |
| 1.2.1 预提升段气固流化 |
| 1.2.2 预提升段结构的优化 |
| 1.3 预提升介质的研究现状及进展情况 |
| 1.3.1 水蒸气预提升 |
| 1.3.2 干气预提升 |
| 1.3.3 预提升介质的发展趋势 |
| 1.4 预提升技术的研究方法 |
| 1.4.1 冷态模拟 |
| 1.4.2 热态模拟 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验装置及流程 |
| 2.2.1 实验装置 |
| 2.2.2 实验流程 |
| 2.3 实验方法及条件 |
| 2.3.1 实验方法 |
| 2.3.2 实验条件 |
| 2.4 实验参数的测量 |
| 2.4.1 气相产品流量的测量 |
| 2.4.2 催化剂循环量的测量 |
| 2.5 预提升效果评价方法 |
| 2.5.1 气相产品分析 |
| 2.5.2 气相产品收率 |
| 2.5.3 催化剂碳含量分析 |
| 第三章 实验结果与讨论 |
| 3.1 预提升气速对预提升段的影响 |
| 3.1.1 预提升气速对催化剂循环量的影响 |
| 3.1.2 预提升速对预提升段床层密度的影响 |
| 3.1.3 预提升气速对预提升段床层压降的影响 |
| 3.2 替代介质对预提升段温度的影响 |
| 3.2.1 替代介质加入比例对预提升段温度的影响 |
| 3.2.2 替代介质预热温度对预提升段温度的影响 |
| 3.3 替代介质对油剂混合温度的影响 |
| 3.3.1 干气加入比例对油剂混合温度的影响 |
| 3.3.2 干气预热温度对油剂混合温度的影响 |
| 3.3.3 汽油加入比例对油剂混合温度的影响 |
| 3.3.4 汽油预热温度对油剂混合温度的影响 |
| 3.4 替代介质对预提升效果的影响 |
| 3.4.1 干气加入比例对气相产品收率的影响 |
| 3.4.2 干气预热温度对气相产品收率的影响 |
| 3.4.3 干气加入比例对催化剂碳含量的影响 |
| 3.4.4 干气预热温度对催化剂碳含量的影响 |
| 3.4.5 汽油裂化反应 |
| 3.4.6 汽油加入比例对气相产品收率的影响 |
| 3.4.7 汽油预热温度对气相产品收率的影响 |
| 3.4.8 汽油加入比例对催化剂碳含量的影响 |
| 3.4.9 汽油预热温度对催化剂碳含量的影响 |
| 3.5 替代介质对气相产品组成的影响 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
四、干气预提升技术在催化装置上的应用（论文参考文献）
- [1]双提升管催化裂化工艺技术浅析[J]. 刘佩. 广州化工, 2021(21)
- [2]280万吨/年MIP工艺及优化操作结果分析[D]. 徐岩文. 内蒙古大学, 2019(05)
- [3]富芳组分加氢处理—催化裂化组合过程高效转化应用基础研究[D]. 辛利. 中国石油大学(华东), 2018(01)
- [4]重柴油加氢-催化裂解组合工艺增产高附加值产品研究[D]. 张海娜. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [5]3.3Mt/a重油催化裂化装置反应系统工艺技术应用[J]. 何涛,何立柱,隋佳琪. 中国石油石化, 2017(09)
- [6]劣质原料两段提升管催化裂化反应过程优化[D]. 张金弘. 中国石油大学(华东), 2014(07)
- [7]催化裂化掺炼焦化蜡油工艺研究[D]. 高峰. 中国石油大学(华东), 2014(07)
- [8]反再系统参数变化对FCC催化剂性能的影响[D]. 张国莹. 辽宁工业大学, 2014(07)
- [9]钒对催化裂化催化剂的影响及其对策[J]. 王国峰,吕延曾,赵洪军. 石化技术与应用, 2012(04)
- [10]催化裂化预提升介质的替代研究[D]. 丰铭. 东北石油大学, 2012(07)