一、对螺纹环规中径两种不同测量方法的分析（论文文献综述）
杨钧宇[1]（2020）在《基于机器视觉的螺纹钢丝头参数检测系统研究》文中指出螺纹钢是建筑构件中不可或缺的结构性材料,为了达到建筑结构的质量标准,要求在生产时检测螺纹钢丝头的参数是否满足生产规格,以确保螺纹钢与套筒有较高的配合精度。近年来,机器视觉技术已开始在螺纹测量领域得到应用,但在对螺纹钢丝头参数进行检测时,存在中径测量不够准确、缺少丝头端面角度检测及丝头螺纹遮挡失真等不足。因此,研究应用于建筑螺纹钢丝头的参数检测系统具有重要的现实意义。本文分析了建筑螺纹钢丝头现场检测的需求,设计了基于机器视觉的螺纹钢丝头参数检测系统,通过对螺纹钢丝头图像牙型角点的提取,拟合计算出螺纹钢丝头各个参数,主要工作如下:首先,根据测量需求完成硬件平台设备的选型;考虑到加工过程噪声大、螺纹钢表面存在冷却液等因素,采用中值滤波实现图像降噪,选取Otsu进行图像分割,利用Canny算子得到图像边缘;为了降低伪角点对后续拟合产生的影响,利用方差曲率角与灰度面积比例法来对伪角点进行去除,并在此基础上研究了基于Sigmoid边缘亚像素细分算法,实现边缘角点细分;在角点亚像素细分的基础上,根据螺纹钢参数定义设计了大小径、螺距以及牙型角的拟合方法;此外,针对中径拟合测量方法存在误差的问题,设计相邻牙型线距离绝对值最小的螺纹中径线计算方法,采用自适应非线性收敛鲸鱼算法进行寻找最优中径线,减小了中径拟合误差;为了检测螺纹钢端面是否平整,设计了一种螺纹钢丝头端面角度拟合方法;针对垂直照明所导致的螺纹钢丝头图像牙型线存在遮挡失真现象,通过推导真实牙型线与失真牙型线方程,对该现象所导致的中径测量误差进行补偿;最后在现场搭建了系统软硬件实验平台,将所测量的数据与标准器测量值进行分析对比。实验结果表明,本系统满足现场检测要求,证明了该方案的有效性。本课题实现对建筑螺纹钢丝头进行参数检测,在一定程度上保证建筑结构安全,具有一定的理论研究意义和工程应用价值。
杨宗浩[2]（2020）在《基于图像拼接的螺纹检测关键技术研究》文中提出螺纹因其具有良好的连接和传动性能,在机械行业中被广泛使用。为保证螺纹具备可靠的工作性能,保证螺纹尺寸精度至关重要。高精度、高效率的螺纹检测方法是保证螺纹尺寸精度的重要手段,也是该领域的重要研究内容。针对当前机器视觉螺纹检测设备上硬件存在的弊端,如镜头视场范围小、导轨精度不高和系统零部件安装误差较大等因素对测量结果的影响,提出一种基于图像拼接的螺纹参数检测方法,并通过对比实验进行方法验证。本课题的研究内容主要包括以下几个方面:（1）以机器视觉几何量检测技术为基础,基于课题组自研的GIM-80A视觉检测系统平台,提出一种兼顾检测速度和检测精度的基于图像拼接的螺纹参数检测方法。该方法只扫描获取螺纹上下牙廓实现图像拼接提高系统检测速度。将图像拼接方法与高精度光栅尺相结合,提高图像拼接精度。（2）提出改进的螺纹参数求取算法。通过图像拼接算法的研究,实现螺纹图像高精度拼接,将采集获取的螺纹局部图像拼接为高清的螺纹全局图像。将拼接得到的螺纹全局图像预处理后,通过改进的螺纹参数求取算法得到相应的螺纹参数,包括大径、小径、中径、螺距和牙型角。利用对比实验对螺纹检测方法进行了验证。实验结果显示,该检测方法满足螺纹检测的精度要求和稳定性要求。（3）通过实验对比和理论计算的方法分析了螺纹表面油液附着、镜头畸变、标定、温度变化和边缘提取算法等因素引起的螺纹参数测量误差。并对上述检测误差进行综合计算。本课题以圆柱外螺纹为检测对象,研究了基于图像拼接螺纹参数检测方法。本课题所提出检测方法的整体方案、相关算法和误差分析同样对其他类型的螺纹检测具有良好的借鉴意义。对非接触的螺纹检测系统的设计特别是研究中用到的GIM-80A螺纹检测系统的改进设计具有很好的参考价值。
吴秋梅[3]（2019）在《基于间隙测量的螺纹环规量化检测方法研究》文中进行了进一步梳理在豫北某公司螺纹零件的大批量生产中,多使用螺纹量规来检测其尺寸精度。螺纹量规分为螺纹环规和螺纹塞规,其中用于检测外螺纹的螺纹环规,其合格性主要是利用螺纹校对规对其进行定性判断。这种检测方法存在对螺纹环规合格性误判的风险,且螺纹校对规价格昂贵具有局限性。在现有测量条件下,需要设计一种螺纹环规作用中径的计算方法,以实现对螺纹环规的定量检测,从而降低螺纹校对规的投入成本并规避因不合格的螺纹环规的使用而造成的质量风险。这对公司节约经济成本,提升产品质量有很重要的意义。本文设计了一个改进方案:构造了螺纹环规和螺纹校对规的配合模型,推导了螺纹环规和螺纹校对规配合时,轴向配合间隙和螺纹环规作用中径的几何关系。通过测量螺纹环规和螺纹校对规配合时的轴向间隙,间接计算出螺纹环规的作用中径具体数值,根据计算出的螺纹环规的作用中径,使用泰勒原则实现对螺纹环规合格性的定量判断。试验中使用电子万能试验机为测量设备,设计制作了一套试验工装用来放置螺纹环规和螺纹校对规。试验初始状态时,利用弹簧弹力将轴向间隙挤压在螺纹牙型的一侧,使用电子万能试验机施加压力来克服弹簧弹力,将间隙逐渐转移到螺纹牙型的另一侧。这个配合的轴向间隙的变化能通过电子万能试验机的位移量读出数据。根据螺纹环规、校对规的作用中径与轴向间隙的函数关系,计算出螺纹环规的作用中径,与合格的螺纹环规作用中径做比对,从而实现对螺纹环规合格与否作定量判断。试验结果表明,本方案实现了对螺纹环规作用中径的间接的定量检测,达到了螺距和牙型参数相同的不同螺纹环规只用一种螺纹校对规来检测,减少了螺纹校对规的投入,降低了测量成本和质量风险。
刘改芹[4]（2018）在《数据统计工具在螺纹环规监测工作中的应用》文中认为统计分析就是根据统计数据变化情况,归纳总结为观点和理论。监测统计分析是以统计资料为依据,以分析方法为手段,定量分析与定性分析相结合,去认识监测指标发展变化的一种分析研究活动,是监测统计工作的最后阶段。
王世丽,贾晓杰[5]（2016）在《PLM-600测长机测量螺纹规的方法介绍》文中指出本文基于Mahr PLM600-2型测长机测量螺纹规,对其测量操作方法逐个进行了介绍;并根据实际工作中遇到的问题,总结了测量过程中应注意的事项,以便尽可能减小测量过程引入的误差。
张晓岗,李俭,李荣钢,孙付春,熊建[6]（2016）在《螺纹环规加工过程中的在线检测》文中研究表明在线检测是螺纹环规加工中的难点。通过对螺纹环规的加工和检测现状的分析,提出了在线中径比较测量和综合测量,建立了测量中变化规律的数学模型,实现了对螺纹环规在线定量检测,提高了环规的加工精度、产品合格率和生产效率。
何燕侠,刘振宁[7]（2016）在《浅析螺纹的几种测量方法》文中提出介绍螺纹参数的几种测量方法:综合测量方法,三针测量方法,影像法和螺纹测量仪测量方法,并对这几种测量方法进行了比较,综合测量方法检测效率高,三针测量适合测量外螺纹中径,影像法可以测量多个参数,螺纹测量仪是目前最好的螺纹测量方法。
陈盛[8]（2015）在《触针扫描式螺纹测量仪中的关键技术研究》文中提出高精度测量是精密、超精密加工制造的基础,而螺纹参数的高精度测量是计量领域的一项基本内容,有着相当广泛的市场需求。传统的螺纹参数测量方法,如通/止规校验,测长机、千分尺等,或精度有限,或测量参数单一,亦或是成本高昂,不能有效满足计量市场的需要。基于轮廓信息的螺纹参数综合测量成为螺纹检测的一项重要手段。相比于视觉影像,激光三角测量和坐标测量机而言,触针式螺纹轮廓扫描测量方法以其测量精度高、可测螺纹范围广和优异的性价比得到了众多计量单位的应用认可。然而,目前这方面的测量方法和手段还没有形成统一的标准,很多方法和理论还十分欠缺,需要进一步研究和讨论。为此,本文以自主研制的触针扫描式螺纹测量仪为平台,从误差分析的角度,对螺纹参数的计算、误差校准和补偿、运动控制等影响螺纹检测精度的若干关键技术展开了深入的研究。主要研究内容如下:（1）采用多项式样条插值均匀密化轮廓数据点,利用稳健高斯回归方法对螺纹轮廓进行低通滤波,得到去除干扰噪声的轮廓数据。提出了一种以相邻段牙侧线距离方差最小的螺纹中径线计算方法,消除了中径线定义和实际计算结果之间的不一致性。基于该中径线,分别设计了中径和螺距的计算方法。（2）运用了6自由度齐次坐标变换的误差分析法,研究工件定位误差对螺纹中径的影响,利用Sobol全局灵敏度分析方法,得到各定位误差对中径结果误差影响程度的量化数值,剔除影响较小的因素,有效简化函数模型。基于简化的误差模型,提出了一种两规校准补偿方法,并对该方法的不确定度进行了深入的讨论。仿真和试验结果表明:该方法只需要两个校准规,就能确保在夹具支撑的测量范围内,螺纹定位误差对中径结果的影响小于1μm。相比于单规校准方式,两规校准在定位误差较大时,对整个可测范围内的螺纹规依然有着良好的测量精度。（3）提出了基于图像视觉的触针检测方法,解决了误差模型中要求触针绕X轴旋转偏差小于1o的限制问题。综合角点检测,轮廓识别,感兴趣区域的运动预测和距离校准等手段,在有运动背景变化的情况下,实时准确地检测出了触针尖点的位置,并据此计算出触针绕X轴旋转偏差。结果显示角度测量精度可达0.0654°,重复精度可达±0.16%,能够有效检测和控制触针绕X轴旋转偏差角度。（4）为减小Z轴直线电机的运动负载,采用平衡气缸对探针所在Z轴运动平台进行配重设计。为了满足高精度轮廓跟随控制的需要,建立了单作用气缸对运动阻尼力的动态方程,结合直线电机的数学模型,构建了系统的动力学方程,实现了气缸配平Z轴运动平台负载条件下的运动控制。充分考虑摩擦力、气缸阻尼力的综合作用,对该非线性系统构建了基于非线性力观测器的三层复合控制结构,实现了对非线性部分的补偿。仿真和试验的结果表明,本文提出的改进控制模型能够有效提高位置跟踪的精度。（5）研究了触针杆在Z轴速度和加速度不断变化下,与工件接触力的变化规律,结合振动力学中悬臂梁横向振动的分析,得出了动态扫描过程中,触针杆弹性变形的变化,以及由此带来的测量点位置误差。结合电感位移传感器的迟滞现象,建立了轮廓点数据动态误差的整体模型,利用遗传算法对模型参数进行了识别。通过对光滑针规和螺纹环规的测量数据进行补偿,轮廓数据点的动态误差减小了40%以上。
刘月[9]（2014）在《精密万能测长仪测量圆锥螺纹量规基面中径的方法研究》文中指出随着我国市场经济的发展，国内外市场对圆锥螺纹的需求量越来越大，对精度的要求越来越高。在当前技术条件下，圆柱螺纹量规的检测手段已相对成熟，而圆锥螺纹检测问题是一直困扰世界机械业的一个难题。对圆锥螺纹量规的准确测量直接决定了对螺纹工件的合格性判定。圆锥螺纹量规检测技术的缺乏，测量效率低，测量精度低，已经成为阻碍我国机械行业质量提高的一个瓶颈。本课题的目的就是在现有设备的基础上提出圆锥螺纹量规单一中径的测量方法，规范测量附件和操作方法，保证圆锥螺纹量规测量值的准确可靠，为判断螺纹合格与否提供依据，从而满足批量检测圆锥螺纹的需要。本论文通过对传统的测量方法进行分析、比较，在现有的设备基础上确定了本课题的测量方法。本文中最终采用“三针法”和“双球法”作为基本的测量方法，在MahrPLM600-2精密万能测长仪上分别对圆锥螺纹塞规和圆锥螺纹环规进行了测量，并给出了详细的测量步骤。此外，本论文中还对测量结果做出了不确定度评定并对测量数据进行了比对分析，充分说明了该方法的可行性。圆锥螺纹量规检测方法确定后，可解决圆锥螺纹量规在省内不能检测的问题，解决一系列因圆锥螺纹量规不能检验带来的问题，具有重要的意义。
张红岩[10]（2014）在《回转体零件尺寸、形位误差及螺纹测量系统研究》文中研究指明本文设计并研制一台用于回转体零件内外表面测量的三坐标测量机。这种新型测量机不仅能够在线测量回转体工件的尺寸、形位误差和实现螺纹作用中径的检测,而且同时适应今后该类零件的规格变化,并兼有普通三坐标测量机的功能。本测量机能够实现的功能有:对回转体零件的内外表面尺寸进行自动测量,整个测量过程自动进行,测量机能存储测量数据、进行各种数据分析,测量机具有安全保护系统、防止意外事故发生。本测量机已经解决的关键技术有:螺纹作用中径的自动检测,工件内外表面的同时测量,防碰撞保护问题,内测、外测部件和转台三个坐标系的统一和标定技术,误差补偿与精度保证等。测量机系统考虑到使用过程中的安全性,设计了多重限位保护机构和内测头防碰撞机构,确保任一安全环节出故障后都有其它安全措施进行补救;本文还详细研究了测量机的调整和校验方法,精度测试方法误差补偿方法。进行了大量的试验验证了测量机的性能。分析了误差产生的原因,对测量机进行误差补偿,使测量机的精度达到设计要求,并且在车间环境内的实际测量需求。本论文的创新点主要体现在以下方面。1.推出了一种在圆柱坐标系中对回转体零件的进行高精度、高效测量的特殊结构测量机,采用了多测量架、多测头测量方案以提高测量效率,成功地解决了多个接触测头工作中的干涉问题。2.研究成功一种测量螺纹作用中径的测头和方法。采用全牙测端,测头可以浮动、测端能够按被测螺纹自位。研究成功一种让测头自动与被测螺纹对准、进入啮合的方法。利用工件的转动和螺纹测头沿工件轴线移动,模拟螺纹量规的拧入,直接测得螺纹作用中径,能够给出作用中径数值与螺纹轴线方向。3.提出了一种热变形误差补偿的新方法,提出了在对工件进行双向测量时,测头的中心位置不随被测工件尺寸变化的原理,成功地实现了在车间条件下测量机的误差补偿。它比通常采用的通过在测量机上安装大量测温元件、建立热变形要简单得多,效果更好。测量机满足在零件一次装卡的条件下对包括螺纹作用中径在内的内、外轮廓的全部几何参数进行检测和评定,具有快速、安全、检测精度高,符合测量和使用一致性原则等优点,为能够在车间使用的高精度、高效率的回转体测量机。
二、对螺纹环规中径两种不同测量方法的分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、对螺纹环规中径两种不同测量方法的分析（论文提纲范文）
（1）基于机器视觉的螺纹钢丝头参数检测系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国内外接触式测量研究现状 |
| 1.2.2 国内外非接触式测量研究现状 |
| 1.2.3 机器视觉测量研究现状 |
| 1.3 本文研究内容与章节安排 |
| 2 螺纹钢丝头检测系统方案设计 |
| 2.1 螺纹钢丝头检测系统需求分析 |
| 2.1.1 螺纹钢丝头检测系统需求 |
| 2.1.2 机器视觉技术应用到螺纹钢丝头检测的优点 |
| 2.2 机器视觉测量系统方案 |
| 2.3 螺纹钢丝头检测系统硬件选型 |
| 2.3.1 工业相机选型 |
| 2.3.2 镜头选型 |
| 2.3.3 照明系统设计 |
| 2.4 螺纹钢丝头检测系统软件方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 螺纹钢丝头图像预处理 |
| 3.1 图像预处理 |
| 3.1.1 中值滤波图像降噪 |
| 3.1.2 基于Otsu的图像分割 |
| 3.2 图像边缘的像素提取 |
| 3.2.1 经典边缘检测算子 |
| 3.2.2 二阶微分算子 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 螺纹钢丝头轮廓角点提取算法 |
| 4.1 基于方差曲率角与灰度比例的角点定位 |
| 4.1.1 曲率角定义 |
| 4.1.2 基于方差曲率角的角点定位 |
| 4.1.3 灰度区域比例法排除伪角点 |
| 4.2 图像边缘的亚像素提取 |
| 4.2.1 亚像素边缘提取算法 |
| 4.2.2 基于Sigmoid拟合函数的亚像素角点提取 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 螺纹钢丝头参数计算方法 |
| 5.1 螺纹钢的基本参数 |
| 5.2 拟合方法 |
| 5.2.1 大径测量 |
| 5.2.2 中径测量 |
| 5.2.3 螺距测量 |
| 5.2.4 端面角度测量 |
| 5.2.5 螺纹钢丝头牙型角的测量 |
| 5.3 图像牙型线失真误差补偿 |
| 5.3.1 螺纹图像失真现象 |
| 5.3.2 螺纹牙型线失真数学模型 |
| 5.3.3 螺纹牙型线失真方程推导 |
| 5.3.4 实验分析 |
| 5.3.5 失真误差补偿 |
| 5.4 螺纹钢丝头图像采集系统人机交互界面 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 实验验证与误差分析 |
| 6.1 现场实验平台 |
| 6.2 螺纹钢丝头测量系统标定实验 |
| 6.2.1 相机内外参数计算 |
| 6.2.2 测量系统像素当量值计算 |
| 6.3 螺纹钢丝头参数计算 |
| 6.4 螺纹钢丝头参数测量结果分析 |
| 6.4.1 各参数均值测量误差 |
| 6.4.2 单次测量误差 |
| 6.4.3 环规的通规与止规验证实验 |
| 6.4.4 拉伊达准则分析 |
| 6.4.5 影响测量结果的其他因素 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）基于图像拼接的螺纹检测关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 螺纹检测方法概述 |
| 1.3 螺纹检测技术的国内外研究现状 |
| 1.4 图像拼接技术在工业检测领域的研究现状 |
| 1.5 论文主要工作 |
| 第2章 图像拼接理论基础 |
| 2.1 图像拼接原理 |
| 2.2 图像配准方法 |
| 2.2.1 基于灰度和模板的图像配准方法 |
| 2.2.2 基于域变换的图像配准方法 |
| 2.2.3 基于特征的图像配准方法 |
| 2.2.4 图像配准方法选择 |
| 2.3 图像融合方法 |
| 2.3.1 像素级融合 |
| 2.3.2 特征级融合 |
| 2.3.3 决策级融合 |
| 2.3.4 图像融合方法选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 螺纹图像拼接 |
| 3.1 螺纹图像采集 |
| 3.1.1 螺纹图像采集设备 |
| 3.1.2 螺纹图像采集方法 |
| 3.2 螺纹图像拼接的路径规划 |
| 3.3 系统标定 |
| 3.4 螺纹图像拼接实验 |
| 3.4.1 螺纹局部图像预处理 |
| 3.4.2 特征点检测 |
| 3.4.3 特征点描述 |
| 3.4.4 图像配准 |
| 3.4.5 螺纹图像拼接融合 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 螺纹参数的检测与实验 |
| 4.1 螺纹图像处理 |
| 4.1.1 图像预处理 |
| 4.1.2 图像边缘检测 |
| 4.2 螺纹参数检测方法 |
| 4.2.1 螺纹大径和小径检测 |
| 4.2.2 螺纹中径检测 |
| 4.2.3 螺距检测 |
| 4.2.4 牙型角检测 |
| 4.3 螺纹参数检测实验 |
| 4.3.1 实验设备 |
| 4.3.2 实验方法 |
| 4.3.3 实验结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 机器视觉螺纹测量误差分析 |
| 5.1 螺纹表面附油引入的测量误差 |
| 5.1.1 油液附着对螺纹牙廓图像的影响 |
| 5.1.2 油液在螺纹表面的分布 |
| 5.1.3 附油螺纹的实验检测 |
| 5.2 测量系统硬件误差分析 |
| 5.2.1 镜头畸变误差 |
| 5.2.2 系统标定误差 |
| 5.3 其它因素引起的误差分析 |
| 5.3.1 环境温度变化引起的测量误差 |
| 5.3.2 边缘提取中引起的测量误差 |
| 5.4 误差合成 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）基于间隙测量的螺纹环规量化检测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 螺纹及相关标准的发展历史 |
| 1.2.2 螺纹检测的国内外发展现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 螺纹环规综合测量方法分析 |
| 2.1 螺纹配合特性分析 |
| 2.1.1 普通螺纹的配合特性分析 |
| 2.1.2 普通螺纹的配合精度分析 |
| 2.2 螺纹的传统检测方法 |
| 2.3 螺纹量规的参数要求 |
| 2.4 螺纹量规的验收规则及局限性分析 |
| 2.4.1 螺纹量规的验收规则 |
| 2.4.2 螺纹环规综合检测的局限性 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 螺纹环规定量检测方案的建立 |
| 3.1 螺纹环规的中径定量测量的原理 |
| 3.2 螺纹尺寸的合格性判断准则——泰勒原则 |
| 3.3 螺纹的作用中径计算及误差分析 |
| 3.4 螺纹环规和螺纹校对规作用中径与配合间隙的关系 |
| 3.5 螺纹环规作用中径数学模型的建立 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 试验方案实施及可行性验证 |
| 4.1 螺纹环规和校对规配合间隙测量方法 |
| 4.2 电子万能试验机的原理和有效性确认 |
| 4.2.1 电子万能试验机的原理 |
| 4.2.2 电子万能试验机的精度 |
| 4.3 试验准备及实施 |
| 4.3.1 螺纹校对规作用中径的计算 |
| 4.3.2 螺纹环规中径极限的计算 |
| 4.3.3 数据曲线和分析 |
| 4.3.4 方案正确性的初步判断 |
| 4.4 用M16×1.5-6f-TT校对规对试验方案进一步验证 |
| 4.5 螺纹环规真实测量数据与本方案试验结果进行比对 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（4）数据统计工具在螺纹环规监测工作中的应用（论文提纲范文）
| 1 现状调查 |
| 2 原因分析 |
| 3 解决方案 |
| 4 结语 |
（5）PLM-600测长机测量螺纹规的方法介绍（论文提纲范文）
| 1 测长机的测量原理与组成 |
| 2 测量方法 |
| 2.1 圆柱螺纹量规的测量 |
| 2.1.1 圆柱内螺纹量规中径的测量 |
| 2.1.2 圆柱外螺纹量规中径的测量 |
| 2.2 圆锥螺纹量规的测量 |
| 2.2.1 圆锥内螺纹量规基面中径的测量 |
| 2.2.2 圆锥外螺纹量规基面中径的测量 |
| 3 测量过程中不确定度来源的分析 |
| 4 测量过程中应注意的几个问题 |
| 5 结语 |
（6）螺纹环规加工过程中的在线检测（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 环规螺纹中径在线比较测量 |
| 3 综合测量方式 |
| 3.1 比较式快速测量仪 |
| 3.2 测量产生的问题 |
| 3.3 解决测头干涉现象 |
| 3.4 测量头拐点的相互关系 |
| 4 结语 |
（8）触针扫描式螺纹测量仪中的关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.2 螺纹种类和参数简介 |
| 1.3 螺纹参数测量的国内外研究现状 |
| 1.4 触针扫描式螺纹参数测量中的主要误差来源分析 |
| 1.5 论文的研究内容与结构 |
| 1.5.1 存在的问题 |
| 1.5.2 论文主要研究内容 |
| 1.5.4 论文结构 |
| 第二章 测量原理及主要参数计算 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 触针扫描式螺纹测量仪结构和原理 |
| 2.3 数据预处理 |
| 2.3.1 数据插值 |
| 2.3.2 形貌数据滤波 |
| 2.4 螺纹参数计算 |
| 2.4.1 中径线拟合 |
| 2.4.2 中径计算 |
| 2.4.3 螺距计算 |
| 2.5 结果比较及分析 |
| 2.5.1 仿真试验设计 |
| 2.5.2 中径计算方法对比结果 |
| 2.5.3 螺距计算方法对比结果 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 定位误差分析和中径补偿方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于齐次坐标变换的 6-DOF误差分析 |
| 3.3 校准补偿及其不确定分析 |
| 3.3.1 全局灵敏度分析 |
| 3.3.2 单规校准补偿方法 |
| 3.3.3 两规校准补偿方法 |
| 3.3.4 不确定度的计算 |
| 3.3.5 不确定度的参数分析 |
| 3.4 结果比较和分析 |
| 3.4.1 仿真结果 |
| 3.4.2 试验结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 探针定位误差的视觉测量方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 定位误差对中径测量结果的影响分析 |
| 4.2.1 工件定位误差对螺纹中径的影响 |
| 4.2.2 探针定位误差对螺纹中径的影响 |
| 4.3 基于机器视觉的探针尖点综合检测算法 |
| 4.3.1 视觉定位测量方式 |
| 4.3.2 角点检测 |
| 4.3.3 轮廓识别 |
| 4.3.4 运动预测 |
| 4.3.5 探针绕X轴旋转偏角的计算 |
| 4.4 旋转偏差检测结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 测量仪Z轴轮廓跟随控制方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 螺纹测量仪运动轴控制系统组成 |
| 5.3 直线电机模型及其控制方法 |
| 5.4 平衡气缸运动阻尼力动态模型分析 |
| 5.5 基于非线性力观测器的三层控制模型 |
| 5.5.1 前馈控制 |
| 5.5.2 PID控制 |
| 5.5.3 非线性力观测器 |
| 5.6 仿真与试验结果 |
| 5.6.1 仿真结果 |
| 5.6.2 试验测量结果 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 测量过程中动态误差分析及补偿 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 探针杆动态运动对测量误差的分析 |
| 6.2.1 探针杆与工件接触力变化分析 |
| 6.2.2 探针杆弹性变形产生的误差 |
| 6.2.3 测量力变化下的振动误差 |
| 6.3 传感器迟滞效应 |
| 6.4 综合补偿及试验验证 |
| 6.4.1 综合补偿模型 |
| 6.4.2 试验结果 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 样机研制与测量验证 |
| 7.1 触针扫描式螺纹测量仪样机研制 |
| 7.1.1 机体设计 |
| 7.1.2 软件架构 |
| 7.2 测量验证 |
| 7.2.1 试验环境 |
| 7.2.2 测量设备校准 |
| 7.2.3 螺纹测量步骤 |
| 7.2.4 测量结果 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.1.1 主要研究内容和结论 |
| 8.1.2 论文的创新点 |
| 8.2 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（9）精密万能测长仪测量圆锥螺纹量规基面中径的方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 螺纹及螺纹量规的发展 |
| 1.2 圆锥螺纹及圆锥螺纹量规各参数的介绍 |
| 1.3 本课题的研究目的及意义 |
| 第2章 圆锥螺纹量规基面中径的常规检测方法 |
| 2.1 圆锥螺纹塞规基面中径的测量方法 |
| 2.1.1 使用探针法测量圆锥螺纹塞规基面中径 |
| 2.1.2 使用万能工具显微镜测量圆锥螺纹塞规基面中径 |
| 2.1.3 扫描法测量圆锥螺纹塞规基面中径 |
| 2.2 圆锥螺纹环规基面中径的测量方法 |
| 2.2.1 双球法测量圆锥螺纹环规基面中径 |
| 2.2.2 印模法测量圆锥螺纹环规基面中径 |
| 2.2.3 扫描法测量圆锥螺纹环规的基面中径 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 精密万能测长仪测量圆锥螺纹量规基面中径 |
| 3.1 实验用仪器的介绍 |
| 3.1.1 仪器操作系统的特点 |
| 3.1.2 仪器的主要参数指标 |
| 3.2 圆锥螺纹塞规基面中径的测量 |
| 3.2.1 圆锥螺纹塞规基面中径的测量原理 |
| 3.2.2 圆锥螺纹塞规基面中径的测量方法 |
| 3.3 圆锥螺纹环规基面中径的测量 |
| 3.3.1 圆锥螺纹环规基面中径的测量原理 |
| 3.3.2 圆锥螺纹环规基面中径的测量方法 |
| 3.4 圆锥螺纹量规基面中径检测注意事项 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 圆锥螺纹量规基面中径测量结果的不确定度评定 |
| 4.1 测量不确定度 |
| 4.1.1 测量不确定度的概念 |
| 4.1.2 测量不确定度产生原因 |
| 4.2 测量结果不确定度评定流程 |
| 4.3 圆锥螺纹塞规基面中径测量结果的不确定度评定 |
| 4.3.1 数学模型 |
| 4.3.2 方差与灵敏系数 |
| 4.3.3 标准不确定度评定 |
| 4.3.4 标准不确定度分量一览表 |
| 4.3.5 合成标准不确定度 |
| 4.3.6 扩展不确定度 |
| 4.3.7 测量不确定度报告 |
| 4.4 圆锥螺纹环规基面中径测量结果的不确定度评定 |
| 4.4.1 数学模型 |
| 4.4.2 方差与灵敏系数 |
| 4.4.3 标准不确定度评定 |
| 4.4.4 标准不确定度分量一览表 |
| 4.4.5 合成标准不确定度 |
| 4.4.6 扩展不确定度 |
| 4.4.7 测量不确定度报告 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
（10）回转体零件尺寸、形位误差及螺纹测量系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 三坐标测量机概述与发展现状 |
| 1.1.1 三维测量的需求与意义 |
| 1.1.2 三坐标测量机的类型 |
| 1.1.3 三坐标测量机的发展现状及趋势 |
| 1.2 本课题的研究任务及主要内容 |
| 1.2.1 本课题的研究任务 |
| 1.2.2 主要功能与技术指标 |
| 1.2.3 本论文研究的主要内容 |
| 1.3 本章小结 |
| 第二章 测量机原理与结构设计 |
| 2.1 测量系统构成与工作原理 |
| 2.1.1 测量机总体构成与原理 |
| 2.1.2 测量机结构设计 |
| 2.1.3 测量系统基本构件组成 |
| 2.1.4 测量控制及数据处理系统 |
| 2.2 测量系统内、外测头设计 |
| 2.2.1 内测头部件 |
| 2.2.2 外测头部件 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 测量电控系统与数据处理 |
| 3.1 测量电控系统 |
| 3.1.1 测量电控系统概述 |
| 3.1.2 测量电控系统结构 |
| 3.2 测量数据处理 |
| 3.2.1 测量数据保存与处理 |
| 3.2.2 测量结果评价 |
| 3.3 测量系统安全保障 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 螺纹测量系统原理与设计 |
| 4.1 螺纹测量系统原理 |
| 4.1.1 被测螺纹参数 |
| 4.1.2 测量系统原理 |
| 4.1.3 螺纹可旋入性判别 |
| 4.2 新型螺纹测头 |
| 4.2.1 新型螺纹测头的结构设计要求 |
| 4.2.2 新型螺纹测头的创新 |
| 4.3 螺纹作用中径的测量 |
| 4.3.1 螺纹的实际测量 |
| 4.3.2 内、外螺纹测头零位的标定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 测量机的标定 |
| 5.1 标定的作用与项目 |
| 5.1.1 确定量值需要对测头位置进行的标定 |
| 5.1.2 误差补偿需要进行的标定 |
| 5.2 标定的方法 |
| 5.2.1 内、外轴向电感测头在上方测量标准环的内、外径与接吻值 |
| 5.2.2 内、外轴向电感测头在下方测量标准环和套筒的内、外径 |
| 5.2.3 标定外抱式夹具的套筒内、外径 |
| 5.2.4 测量B280×3 内螺纹测头的标定 |
| 5.2.5 从+C方向测量B293×3.5 内螺纹测头的标定 |
| 5.2.6 从-C方向测量B293×3.5 内螺纹测头的标定 |
| 5.2.7 测量B292×4 外螺纹测头的标定 |
| 5.2.8 测量B293×3.5 外螺纹测头的标定 |
| 5.2.9 旁向电感测头的标定 |
| 5.2.10 摄像测头的标定 |
| 5.3 标定的结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 测量机的误差分析、补偿与考核 |
| 6.1 测量机的误差分析 |
| 6.1.1 径向测量的误差分析 |
| 6.1.2 轴向测量的误差分析 |
| 6.2 工件测量与误差补偿 |
| 6.2.1 内径测量与误差补偿 |
| 6.2.2 外径测量与误差补偿 |
| 6.3 部分测量结果分析 |
| 6.3.1 重复性测试 |
| 6.3.2 稳定性测试 |
| 6.3.3 测量结果的比对 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 完成的主要工作 |
| 7.1.1 系统的主要功能 |
| 7.1.2 测量系统特色 |
| 7.2 测量机的关键技术与创新 |
| 7.3 测量机达到的技术水平 |
| 7.4 展望 |
| 7.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 在学期间发表的论文与参加的科研项目 |
| 致谢 |
四、对螺纹环规中径两种不同测量方法的分析（论文参考文献）
- [1]基于机器视觉的螺纹钢丝头参数检测系统研究[D]. 杨钧宇. 西安科技大学, 2020(01)
- [2]基于图像拼接的螺纹检测关键技术研究[D]. 杨宗浩. 陕西理工大学, 2020(11)
- [3]基于间隙测量的螺纹环规量化检测方法研究[D]. 吴秋梅. 河南科技大学, 2019(07)
- [4]数据统计工具在螺纹环规监测工作中的应用[J]. 刘改芹. 云南化工, 2018(05)
- [5]PLM-600测长机测量螺纹规的方法介绍[J]. 王世丽,贾晓杰. 计量与测试技术, 2016(11)
- [6]螺纹环规加工过程中的在线检测[J]. 张晓岗,李俭,李荣钢,孙付春,熊建. 工具技术, 2016(10)
- [7]浅析螺纹的几种测量方法[J]. 何燕侠,刘振宁. 汽车实用技术, 2016(04)
- [8]触针扫描式螺纹测量仪中的关键技术研究[D]. 陈盛. 南京航空航天大学, 2015(07)
- [9]精密万能测长仪测量圆锥螺纹量规基面中径的方法研究[D]. 刘月. 河北大学, 2014(10)
- [10]回转体零件尺寸、形位误差及螺纹测量系统研究[D]. 张红岩. 天津大学, 2014(08)