一、冲击旋转式锚杆钻机的研制（论文文献综述）
温博伦[1]（2020）在《新型锚护一体机变幅机构动力学研究及优化设计》文中研究表明随着我国基础设施建设范围的扩展,锚杆钻机在各个领域的应用不断增加,基础施工方法的改进等,对锚杆钻机的需求逐渐增加,尤其是多功能、高性能的锚护一体机。变幅机构作为锚护一体机的主要工作部件,在动力头到达指定位置、角度进行打锚作业以及临时支护装置支护作业中起到了至关重要的作用。基于国外的锚杆支护设备结构尺寸较大不符合我国小断面煤矿巷道使用,国内的锚杆支护设备或多或少存在着支护作业慢、可靠性差、受底板情况约束严重等问题,设计出一种适用于中小型巷道支护作业的新型锚护一体机,对整机进行结构上设计,分析并建立变幅机构运动学方程,通过ADAMS软件对样机动态特性进行分析及变幅机构优化设计方法等,主要工作内容如下:根据设计方案建立新型锚护一体机各结构装置三维模型。详细阐述各部分结构组成及工作原理,整机总体设计思路及标准件的选型,据整机不同机构工作流程的先后顺序依次对各结构运行情况进行描述。采用D-H法对变幅机构进行研究,介绍D-H法中动件在空间中的移动、转动矩阵方程的含义,并引入本机变幅机构运动情况。分析本机变幅机构工作过程的主要参数,建立变幅机构运动学方程,最后以样机实际运动情况对方程进行验证。对锚护一体机变幅机构进行动力学仿真的分析,变幅机构运动主要包括临时支护装置动臂和顶架的直线运动以及转动、钻臂与钻架的偏转和转动。在ADAMS软件中建立整机虚拟样机模型,添加材料属性、约束、驱动等参数完成仿真前处理工作。对样机进行机构运动学、动力学分析,从而得到机构各部件、关键铰点位移、速度、加速度以及受力、力矩等关键性参数的运动、动力学参数,得到机构各部件运动规律和关键连接铰点受力曲线,对结果进行分析。以临时支护装置变幅机构作为研究对象,对顶架变幅机构、动臂变幅机构进行数学模型的建立,建立运动学方程。推导出液压油缸力臂随动臂变幅角度之间的变化关系方程并验证,得到机构各铰点间距离变化关系,并通过Matlab优化工具箱对动臂变幅机构三铰点在空间中的位置距离进行优化,减少变幅油缸在工作过程中的最大受力,整机各变幅机构都可根据该方法进行结构分析和优化。图[77]表[8]参[82]
谢正正[2]（2020）在《深部巷道煤岩复合顶板厚层跨界锚固承载机制研究》文中进行了进一步梳理随着国家煤炭开采重心向资源禀赋好、开采条件好的西部地区转移,这一地区深部开采已成必然趋势。基于工程因素的考虑,煤巷高度一般小于工作面采高,造成煤岩复合顶板巷道在我国西部,尤其是鄂尔多斯地区越来越常见。由于深部煤层强度低、节理发育,造成煤层碎胀变形严重,顶煤易与直接顶产生离层变形,且煤帮易发生大范围劈裂破坏,给巷道维控带来极大困难。与此同时,西部地区采煤装备的迅速发展全面推进了综采技术的进度,而对应的综掘技术发展相对滞后,采掘接续高度紧张,再次加重了煤巷的控制难度。所以煤岩复合顶板巷道控制难度大、掘进效率低的问题一直困扰着西部地区矿井的安全高效生产,研究深部巷道煤岩复合顶板变形破坏机理及高效控制技术,对破解围岩控制和掘进效率相制约的难题具有重大意义。本文主要以西部地区葫芦素煤矿煤岩复合顶板巷道为工程背景,针对巷道安全性差和支护效率低的科学问题,采用现场实测、实验室实验、数值计算、理论分析、相似模拟、材料研发和现场试验相结合的研究方法,多角度分析了煤岩复合顶板分层渐进垮冒规律,揭示了煤岩复合顶板厚层跨界锚固机理,阐明了复合顶板厚层锚固系统承载和破坏机制,创新了煤岩复合顶板跨界长锚固柔化结构,取得如下主要研究成果:（1）揭示了煤岩复合顶板巷道变形破坏特征。通过现场测试分析,最大水平主应力高达22.33 MPa,煤层和直接顶孔裂隙发育,尤其是煤层分布着大量横纵交错的微裂隙,造成煤体和直接顶抗压强度仅为10.8 MPa和32.1 MPa,是煤岩复合顶板离层破坏的内在原因;巷道跨度为5.4 m、锚杆初锚力仅为26 k N,锚杆锚固深度为2.1 m,无法遏制巷道围岩的初始变形和后期持续变形,是煤岩复合顶板巷道变形失稳的外在原因。（2）阐明了煤岩组合试样力学特性差异及能量耗散过程。由实验室实验分析,随着煤样高度增加,组合试样应变增高区范围越大,发生局部应变突变的可能越大,使得试样的力学性能参数越小。能量耗散过程证明了能量演化以弹性应变能为主,占总能量的81%～98.3%,当超过峰值强度这一关键节点后,煤样弹性应变能迅速释放,促使岩样在交界面萌生裂隙,并进一步引起裂隙的扩展与贯通,造成组合试样的拉剪破坏。解析了巷道开挖释放的弹性变形能是浅部顶煤变形与裂隙发育的主要因素,及时强力支护可使微裂隙重新闭实,遏制消耗能的增加,恢复巷道围岩相对的能量平衡。（3）发现了应力释放过程中煤岩复合顶板巷道渐进破坏规律。由离散元模拟分析,随着应力逐渐释放,煤岩复合顶板变形呈阶段性渐进增长,顶煤最先离层断裂,后引起直接顶分层破坏,顶板最终呈“三角”型整体垮冒,揭示了顶煤是诱发围岩发生整体性变形和渐进失稳的主要因素,指出了抑制顶煤裂隙扩展与贯通是控制煤岩复合顶板渐进破坏的关键;同时阐明了围岩变形量和顶板裂隙数量与煤层厚度具有较强的正相关,顶煤厚度变厚加大了巷道的控制难度。（4）解析了煤岩复合顶板厚层跨界锚固原理。根据模拟计算分析,锚杆长度的增加根本上改变了顶板变形方式,由大范围“三角”型断裂式下沉变为小范围“圆弧”型均匀式下沉;同时缩小了裂隙扩展范围,由广泛分布在锚杆锚固区内外,再到最深分布在锚杆端头区域,最后仅存在于锚杆锚固区浅部;揭示了锚杆端头损伤区随着锚杆长度增加发生上移并渐进弱化的厚层跨界锚固原理。（5）研发了顶板厚层锚固系统并提出了跨界长锚固技术。根据理论分析,利用长锚杆在顶板构建水平、垂直方向上均能实现应力连续传递的厚层稳态岩梁,这是厚层锚固系统的内涵,具有抗弯刚度大、裂隙化程度低和锚杆支护效率高的特点;验证了厚层跨界锚固下强力护表可有效抑制张拉裂隙的数量,由占比34.9%降低至20.5%,顶板应力实现连续化传递,同时缓解作用到煤帮的压力,双向优化顶帮控制,有利于巷道长期稳定。（6）确定了煤岩复合顶板厚层锚固承载作用机制。由相似模拟分析,高预应力柔性长锚杆构建了高强度和高刚度的顶板厚层锚固结构,充分调动顶板更深处围岩参与承载,降低了顶板应力释放幅度,提高了巷道抗变形能力;锚杆初始预紧力越高,锚杆反应越灵敏,对围岩的支护作用越及时,进而抑制裂隙的扩展。经冲击动载实验表明,顶板薄层锚固结构被强动载瞬间冲垮,呈整体“刀切”型破坏,而厚层锚固结构具有较强的抗冲击特性,其巷帮先被冲垮带动顶板发生“扇形”整体性下沉,围岩完整性得到有效保持,确保了煤巷的安全。（7）研制了不受巷高限制且实现旋转式快速安装的柔性锚杆。经多工况实验分析,确定了影响柔性锚杆力学性能的锁紧套管参数,锚杆峰值力超过330 k N,延伸率达到5%,具有良好的承载能力和延展性能;揭示了柔性锚杆在长期载荷和循环载荷作用下的力学特征和破坏机制,验证了柔性锚杆在不同淋水环境、不同安装角度等特殊井下环境的可靠性,并在三种复杂条件巷道中进行了推广应用。（8）在葫芦素和门克庆煤矿两个典型煤岩复合顶板巷道中开展厚层锚固系统的工程验证,巷道掘进速度提高了60%,尤其是门克庆煤矿,创下了深井大断面煤岩复合顶板巷道单巷单排单循环月进1040 m的掘进纪录;同时,显着提升了巷道控制效果,将顶板裂隙降至0.8 m以内,煤帮变形也得到根本改善,为类似条件巷道的推广应用提供了有力参考。该论文有图159幅,表28个,参考文献175篇。
余昌鑫[3]（2020）在《TBM机载锚杆钻机钻杆的动力学特性研究》文中指出全断面掘进机是一种能够不间断掘进的机器,具备岩石开挖、支撑推进、渣土输送以及锚杆支护等功能于一体的大型隧道施工装备,主要由刀盘切削系统、支撑-推进-换步系统、渣土输送系统以及锚杆支护等辅助系统组成。锚杆钻机是锚杆支护系统的施工设备,钻杆是锚杆钻机正常工作的关键部件。细长的钻杆在高速旋转工作过程中工况较为复杂,而钻头与岩石直接接触,易造成钻头的磨损失效,故利用ANSYS软件研究钻杆和钻头的静力学和动力学特性有十分重要的意义。隧道开挖的过程中刀盘破碎岩石会产生强烈振动,故对锚杆钻机的钻杆进行动力学分析,确定钻杆的固有频率,防止钻杆共振引起钻杆断裂。为探索钻杆与钻头的静力学和动力学特性,优化钻头结构,提高钻头的排屑效率,延长钻杆的使用寿命,本文开展的主要工作如下:（1）针对不同的支护对象,锚杆钻机的转速和推力有所不同,确定锚杆钻机钻头在硬岩中的进给推力、转矩以及转速等工作参数,为后面的有限元分析提供依据,对锚杆钻机变幅机构、旋转机构、推进机构以及主机系统进行结构设计,并在SOLIDWORKS软件中建立锚杆钻机钻杆和钻头的三维模型。（2）将模型导入ANSYS Workbench中进行静力学分析,得到钻杆和钻头的应变云图、应力云图以及总变形云图。因为钻头受到岩石破碎反力和反向力矩等力,故钻头发生较大变形,钻杆变形量从钻杆下端到上端呈增大的趋势,最大变形量在钻头处,为0.7265mm,最大应变为394.72Mpa,总体变形量比较小,不影响锚杆钻机的正常工作。（3）针对在激振频率与钻杆固有频率相同时就会引起钻杆共振的问题,如果发生共振极易造成钻杆工作中严重偏斜,导致钻孔不规范,甚至会造成钻杆断裂失效。因此,利用ANSYS软件对钻杆进行自由模态分析和约束模态分析,并探索钻杆在一定直径下,长度对固有频率的影响规律,得到长度增加则固有频率降低;在一定长度下,直径增加则钻杆固有频率升高。通过模态分析得出钻杆主要阶段的固有频率,调整锚杆钻机的转速避开共振频率区域。通过动力学分析研究可以延长锚杆钻机的使用寿命,并对实际钻进过程中预防共振有重要的意义。（4）运用拓扑优化对钻头进行分析,对钻头的结构进行优化,锚杆钻机关键受力部分定义为非优化区域,根据分析结果提出优化方案,优化后钻头排屑通道的截面面积增加了36.11%,再次对优化方案后的结构进行仿真分析,结果显示优化后的最大应力为280.14Mpa,优化后的模型提高了钻头的排屑能力,加快了钻头的钻进速度。
常炳哲[4]（2020）在《液压组合钻机联合作业平台的研究》文中研究表明锚杆钻机是维护煤矿可持续发展、提高煤矿开采效率的重要机械装备。据不完全统计,最近几年,锚杆支护逐渐成为煤矿巷道中常用形式。在煤矿巷道支护中的使用比例接近100%,使其成为可靠性强,安全性高的锚固技术。随着煤矿开采的深入,锚杆支护设备工况日益复杂恶劣。目前锚杆钻机在重载,大偏载工况下完成锚固支护工作仍然十分困难。因此,对于液压组合钻机联合作业平台的设计研究具有重要的意义。首先,介绍了该平台的组成,并绘制了不同工况下的三维模型。介绍了钻机平台的液压系统,结合不同工况,阐述了液压系统中的回路设计。其中主要包括,履带行走液压回路,左右帮锚液压回路,以及顶锚液压回路,并对其负载敏感多路阀进行简单的原理介绍。之后介绍了电气控制系统的组成,并设计了电控系统遥控组件,并分别对其功能进行简单介绍。其次,在AMESim软件中对顶锚液压回路建模,首先对补偿阀进行建模,并对其进行仿真计算。之后对负载敏感阀进行建模,并简单介绍了负载敏感阀的工作原理。然后对变量泵进行建模,并对其进行动静态仿真验证。完成上述关键元件建模之后,建立单油缸阀泵组合模型,验证模型的正确性。为顶锚液压回路建模做好铺垫。在顶锚液压回路仿真模型中,设置三组不同的负载值,得到了顶锚钻机油缸的位移以及速度变化规律。最后,设计了电气控制系统,主要包含钻机平台与掘进机配合控制回路、左右帮锚控制回路、顶锚控制回路、系统登陆模块以及系统监控模块等。分析了不同模块下具体的程序设计以及界面设计。并试验了液压组合钻机联合作业平台的同步性,按照井下模拟巷道的操作要求进行试验。首先进行顶锚的单独试验,通过单台顶锚钻机的试验,测出每台顶锚钻机的电控设定额定流量的百分比。在设定额定流量百分比之后,开始顶锚的同步性试验。之后对左右帮锚的可靠性进行试验,确保整个液压组合钻机联合作业平台的实用性和可靠性。实验首先根据工作流程及实时环境,标定液压系统的主要参数。然后,对左右帮锚进行试验。
李霞[5]（2020）在《TBM机载锚杆钻机优化设计及仿真分析》文中认为随着隧道支护技术的不断发展,锚杆施作及设备成为隧道初期支护技术的关键。TBM机载锚杆钻机是顺应工程需要而开发的新型锚杆施作设备,为适应TBM隧道钻孔和机上布局设计的要求,开发具有合理结构和满足机载安全性能要求的机载锚杆钻机十分重要,为此展开本文的研究。论文主要内容如下:1.基于TBM机载锚杆钻机的总体结构设计方案、工作原理和关键参数,提出机载锚杆钻机的设计要求和作业空间要求,分析了关键件结构及其使用条件。2.基于锚杆钻机破岩原理,采用ANSYS中LS-DYNA模块,建立了钻头-岩石关系仿真模型。针对四齿球齿钻头钻孔过程进行数值模拟,得出钻头在钻孔时的冲击速度及侵入岩石深度变化规律,得到钻头在钻孔过程中初次冲击岩面时的状态变化过程;依据TBM机载锚杆钻机作业工况,通过调节钻孔角度、冲击能、转速、轴推力等钻进参数对钻头钻孔过程进行了结果影响分析,得到不同参数下钻头的冲击速度和侵深的变化规律。3.TBM机载锚杆钻机的工作空间范围和作业工况应能满足圆形隧道初期支护中锚杆加固的布局设计要求,依据锚杆支护系统设计方案,对TBM法施工初期支护进行仿真计算,验证方案的可行性。然后依据设置好的锚杆孔位置确定锚杆钻机的作业工况,通过ANSYS静力学仿真,研究不同工况下锚杆钻机推进梁系统和环形梁系统关键部件结构的应力分布及变形情况,以提高钻进关键件的设计可靠性。4.根据推进梁的摆动结构受力情况,分析其应力分布情况较差的原因。基于子模型思想将需要优化的部位切割出来,然后利用Workbench的Topology Optimization模块进行了拓扑优化设计。依据摆动结构的新型拓扑结构形式,考虑其设计制造工艺等因素,整合得到了新的摆动结构。对比分析优化前后摆动结构应力分布和变形情况,以及优化前后结构模态分析下的固有频率,得出优化后摆动结构的静态和动态特性明显提升的结论。
檀润娥[6]（2020）在《煤矿自动化锚杆钻机设计与研究》文中进行了进一步梳理锚杆支护是煤矿井下的主要支护形式,基于煤矿井下开采自动化程度低,工作效率低等原因,尤其是锚杆支护方面自动化程度低,严重影响煤矿井下开采效率。提出了一种煤矿自动化锚杆钻机,煤矿自动化锚杆钻车主要包括自动铺设锚网装置和自动化锚杆钻机装置。巷道掘进之后,自动化锚杆钻车移动到指定位置,自动铺设锚网装置准备好之后,进行铺网工作,随后,自动化锚杆钻机进行一系列的打锚杆作业。整个作业进行不间断工作,缩短锚杆支护的周期,大大提高了工作效率。本文主要研究煤矿自动化锚杆钻机装置。（1）设计了煤矿用的自动化锚杆钻车,对自动铺设锚网装置的结构和工作原理进行介绍,并简要介绍自动化锚杆钻机装置、锚杆钻车支架和锚杆钻车伸缩滑轨。（2）对本文主要研究的自动化锚杆钻机装置进行详细介绍,其包括自动输送锚杆装置和自动进行锚固装置,研究其工作环境与设计总则,并对其结构设计和工作原理进行介绍,最后对电机与液压缸的选型进行说明。（3）将煤矿自动化锚杆钻机中自动输送锚杆装置装配体中的一部分进行有限元分析,将其导入到ANSYS中,对其进行模态分析,静力学分析和预应力模态分析,并对其中的旋转中心轴进行疲劳分析。（4）将自动化锚杆钻机导入到ADAMS中,对其进行简化处理、添加约束与驱动,建立仿真模型,并得到参数曲线,对曲线进行分析。通过仿真结果表明,自动化锚杆钻机装置结构设计合理,ANSYS分析与动力学仿真结果与理论设计基本一致。为研究自动化锚杆钻机提供一定的理论基础。
邱艳菊[7]（2019）在《旋转冲击式单体气动顶板锚杆钻机的研究》文中进行了进一步梳理单体气动顶板锚杆钻机在锚杆支护中占据重要地位。随着煤矿开采越来越追求高效益,快速锚固成为企业的追求目标。因此,对当前的单体气动顶板锚杆钻机做出改进成为必须解决的问题。MQT系列单体气动顶板锚杆钻机钻凿硬度小于f8的岩石,对硬度大于f8的岩石进行钻孔,会降低钻机钻进速度。针对这一问题,作者对旋转冲击式单体锚杆钻机的设计进行了研究。研究发现,旋转切削岩石和冲击破碎岩石联合运行,可以扩大锚杆钻机的硬度钻凿范围,但各类旋转冲击式单体锚杆钻机也各具有缺点。因此,在此基础上设计了一种旋转冲击式单体气动顶板锚杆钻机。针对设计的锚杆钻机,探究在不同硬度的岩石条件下,锚杆钻机工作时的性能。利用有限元软件ADMAS和ANSYS Workbench对锚杆钻机的旋转机构和冲击机构进行分析。对旋转机构的齿轮传动系统进行转矩振动分析发现,随着负载的增大,振动越强烈,锚杆钻机的稳定性越差,影响锚杆钻机的钻进效率。对冲击机构中的主轴进行疲劳分析,发现主轴的薄弱点在主轴上钻杆的安装尾部,依然处于标准范围内。论文通过对实际问题的研究,对锚杆钻机改进后的设计进行分析,使用有限元软件研究锚杆钻机设计的合理性,为旋转冲击式单体气动顶板锚杆钻机的设计提供理论参考,用于提高锚杆钻机的工作效率和钻凿岩石硬度范围。图[39]表[2]参[54]
黄厚华[8]（2019）在《履带式液压锚杆钻车关键结构及液压系统设计与研究》文中提出煤炭资源的生产和安全事关国家能源战略,直接对国民经济的可持续发展产生影响。锚杆支护是一种有效的煤矿井下巷道支护方式,可以显着改善矿工在井下巷道内的作业环境和安全条件。履带式液压锚杆钻车是锚杆支护的关键设备,与传统锚杆用风钻相比,具有速度快、成本低以及工人劳动强度小等优势,已在国内外煤矿及隧道施工中得到广泛应用。目前国内履带式液压锚杆钻车可靠性较低,仅依靠相似机械进行类比设计,没有独立的设计方法和设计思路,液压控制系统较复杂且稳定性差,以上缺陷限制了履带式液压锚杆钻车的发展,同时制约了矿山及隧道的建设和运行。因此,全面提高锚杆钻车设计质量,优化设计钻车关键部件及液压控制系统,对提高煤矿生产效率和生产安全性具有重要意义。本文以履带式液压锚杆钻车为研究对象,设计与钻车相适应的变幅机构、移动机构以及液压系统,并对关键部件进行数值仿真和优化。本文的主要研究内容如下:（1）分析履带式液压锚杆钻车研究现状,对主要的功能部件进行设计计算以及参数选择。将钻车按功能划分为行走模块、变幅模块、钻进模块和液压系统,根据钻车移动部件的要求计算履带的主要参数,结合钻孔方位和高度要求设计变幅机构,计算了液压缸在内的相关参数,根据性能要求设计液压系统,计算了液压系统的主要参数,完成关键元件的选型。（2）针对履带式液压锚杆钻车的变幅装置进行结构校核与仿真,建立三维模型后分别进行运动学仿真、动力学仿真以及模态分析,发现变幅机构支撑架的薄弱部位。结果表明变幅机构的强度与刚度均满足设计要求。（3）建立履带式液压锚杆钻车的液压系统仿真模型,将模型分为变幅系统模块、进给系统模块、履带行走及平台旋转模块以及负载敏感泵组模块,对驱动履带行走的液压马达进行仿真,分析各个功能模块的执行元件能否完成既定的工作目标。从仿真图线可以看出,所设计的液压系统稳定性强,机械效率高,有良好的动态性能,可以完成履带式锚杆钻车的行走、调高及钻进等动作。（4）对变幅机构中间支撑架进行拓扑优化分析,根据分析结果改进支撑架结构,优化三维模型,重复进行静力学分析和模态分析,有限元分析结果表明结构最大变形量减小,结构强度与刚度提高的同时各阶固有频率提高,验证了此变幅系统的可靠性。
王博[9]（2018）在《旋转冲击型液压锚杆钻机动力头研究与分析》文中认为锚杆钻机在项目施工过程中也叫作锚固钻机,是锚杆支护当中最为主要的施工设备之一,并且锚杆钻机选型也很大程度上影响着支护的工作速度和支护的质量。运用锚杆支护不仅大大改善了支护效果同时也对于支护成本有所降低,在提高巷道断面率和成巷速度方面有着很明显的优越性。本文在对市场上锚杆钻机进行研究分析的基础上,对国内外锚杆钻机的发展状况进行分析总结,指出目前锚杆钻机所面临的问题,针对旋转冲击型液压锚杆钻机动力头机构的参数设置和结构设计进行研究。1)通过分析岩石的物理性能、机械性能和岩石的破碎机理,研究了旋转冲击型液压锚杆钻机动力头的凿岩原理;2)以波动力学、冲击动力学为基础建立液压锚杆钻机冲击系统的冲击动力学模型,并拟定出冲击机械系统的性能指标和锚杆钻机动力头的特性参数;3)对旋转冲击型液压锚杆钻机动力头的冲击机构和回转机构两部分基本结构进行了设计计算,并通过计算机辅助技术对这两部分的关键零部件进行三维建模和分析;4)运用有ANSYS软件对锚杆钻机动力头的核心部件锚杆及活塞进行有限元分析;5)最后对液压锚杆钻机冲击机构进行模型简化,对各个运动状态进行数学建模和分析,并对回转系统液压马达排布问题进行了仿真分析,获得一些规律性认识。通过本文的研究工作内容及结果为后期锚杆钻机动力头的研发与制造提供参考。
王腾飞[10]（2018）在《含黄泥夹层灰岩顶板回采巷道支护技术研究》文中进行了进一步梳理本文针对含黄泥夹层灰岩顶板回采巷道围岩控制问题,在现场调研、理论分析和数值模拟的基础上,分析了黄泥夹层对回采巷道灰岩顶板稳定性的影响,研究了该类巷道围岩控制问题。论文对黄泥夹层的特性及含黄泥夹层顶板稳定性影响因素进行了分析,依据黄泥夹层所处位置、黄泥夹层层数、黄泥夹层上覆岩层岩性,对含黄泥夹层灰岩顶板进行了分类。分析了含黄泥夹层灰岩顶板回采巷道顶板受力情况和灰岩顶板离层力学机理。通过建立力学模型进行计算,得出了黄泥夹层下方灰岩的临界安全厚度;运用数值模拟分别研究了不含黄泥夹层灰岩顶板和三类含黄泥夹层灰岩顶板回采巷道中,黄泥夹层对巷道围岩两帮、顶底板移近量和塑性区等的影响,总结得出了三类含黄泥夹层灰岩顶板回采巷道围岩变形破坏情况;提出了含黄泥夹层灰岩顶板回采巷道的围岩控制对策以及支护方案;分析了锚杆钻机的破岩原理,针对含黄泥夹层灰岩顶板钻孔困难的问题,提出该类顶板锚杆钻机的功能要求,并选择合适的锚杆钻机。通过对现场监测数据的收集和整理分析,结果表明,支护方案及参数合理,对控制巷道围岩变形起到了明显的效果,保障了回采巷道的稳定性,可为同类地质条件下的工程提供借鉴和参考。
二、冲击旋转式锚杆钻机的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、冲击旋转式锚杆钻机的研制（论文提纲范文）
（1）新型锚护一体机变幅机构动力学研究及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 锚护一体机及其变幅机构概述 |
| 1.3 课题研究与国内外应用现状 |
| 1.3.1 国内外产品技术研究及应用现状 |
| 1.3.2 变幅机构的研究 |
| 1.3.3 虚拟样机技术的应用 |
| 1.4 课题来源及研究意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题研究的意义 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 2 新型锚护一体机结构设计 |
| 2.1 总体结构设计 |
| 2.2 行走装置 |
| 2.2.1 履带底盘结构简介 |
| 2.2.2 履带底盘零部件设计计算 |
| 2.3 临时支护装置 |
| 2.4 钻架 |
| 2.5 位移修正油缸组 |
| 2.6 变幅机构位姿与运动描述 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 锚护一体机变幅机构运动学研究 |
| 3.1 变幅机构自由度的计算 |
| 3.2 变幅机构的运动学描述 |
| 3.2.1 移动的表述 |
| 3.2.2 转动的表述 |
| 3.3 变幅机构的运动学方程 |
| 3.3.1 变幅机构坐标系的建立 |
| 3.3.2 变幅机构运动学方程的建立 |
| 3.3.3 验证变幅机构运动学方程 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 新型锚护一体机变幅机构动力学研究 |
| 4.1 ADAMS软件概述 |
| 4.2 新型锚护一体机虚拟样机模型的建立 |
| 4.2.1 三维模型的简化和导入 |
| 4.2.2 材料及约束的添加 |
| 4.2.3 驱动函数的添加 |
| 4.3 新型锚护一体机变幅机构动力学研究 |
| 4.3.1 变幅机构运动学研究 |
| 4.3.2 变幅机构动力学研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 变幅机构的运动分析及优化 |
| 5.1 变幅机构参数方程的研究 |
| 5.1.1 动臂变幅机构的运动学分析 |
| 5.1.2 顶架变幅机构的运动学分析 |
| 5.2 目标函数理论曲线的建立 |
| 5.2.1 动臂变幅机构目标函数曲线 |
| 5.3 变幅机构理论模型的验证 |
| 5.3.1 动臂变幅机构理论曲线的验证 |
| 5.3.2 顶架变幅机构理论曲线的验证 |
| 5.4 动臂变幅机构模型的优化 |
| 5.4.1 动臂变幅机构油缸受力分析 |
| 5.4.2 动臂变幅机构的优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（2）深部巷道煤岩复合顶板厚层跨界锚固承载机制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容与方法 |
| 1.4 技术路线 |
| 2 煤岩复合顶板巷道变形破坏特征 |
| 2.1 矿井概况 |
| 2.2 21205 工作面运输巷概况 |
| 2.3 地应力测试 |
| 2.4 围岩物理力学性能测试 |
| 2.5 煤岩样微观测试 |
| 2.6 巷道变形特征及控制效果评价 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 煤岩组合试样力学特性差异及能量耗散过程 |
| 3.1 数字散斑相关测量方法 |
| 3.2 实验方案及设备 |
| 3.3 不同高比煤岩组合试样的力学特性 |
| 3.4 不同高比煤岩组合试样的应变场演变规律 |
| 3.5 不同高比煤岩组合试样的能量耗散规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于应力释放的煤岩复合顶板巷道渐进破坏规律 |
| 4.1 关键参数确定及数值模型建立 |
| 4.2 无支护条件下巷道围岩位移场与裂隙场演化规律 |
| 4.3 顶煤厚度对巷道围岩稳定性的影响规律 |
| 4.4 煤岩复合顶板巷道的控制原则 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 煤岩复合顶板厚层跨界锚固机制 |
| 5.1 锚固系统研发背景 |
| 5.2 不同长度锚杆锚固区损伤演化规律 |
| 5.3 顶板厚层跨界锚固原理及厚层锚固系统研发 |
| 5.4 巷道支护系统设计及模拟分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 煤岩复合顶板厚层锚固承载作用机制 |
| 6.1 相似模拟材料力学测试及参数确定 |
| 6.2 相似模拟实验设计及模型建立 |
| 6.3 围岩应力演化特征及巷道变形破坏规律 |
| 6.4 顶板厚层锚固系统的抗冲击特性 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 跨界长锚固柔化结构设计及多工况力学性能分析 |
| 7.1 长锚杆适用条件及新型柔性锚杆研发 |
| 7.2 实验的设备、材料及方法 |
| 7.3 柔性锚杆关键参数选择及拉伸力学性能研究 |
| 7.4 长期荷载下柔性锚杆力学特性研究 |
| 7.5 循环荷载下柔性锚杆力学特性研究 |
| 7.6 柔性锚杆现场应用研究 |
| 7.7 本章小结 |
| 8 工业性试验研究 |
| 8.1 葫芦素煤矿21205 运输巷典型工程实例 |
| 8.2 门克庆煤矿3108 运输巷典型工程案例 |
| 8.3 本章小结 |
| 9 结论 |
| 9.1 主要结论 |
| 9.2 主要创新点 |
| 9.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（3）TBM机载锚杆钻机钻杆的动力学特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 锚杆钻机的分类 |
| 1.3 国内外研究现状综述 |
| 1.3.1 掘进机国内外研究现状 |
| 1.3.2 锚杆钻机的国外研究现状 |
| 1.3.3 锚杆钻机的国内研究现状 |
| 1.3.4 钻杆振动特性国内外研究现状 |
| 1.4 课题来源及论文组织结构 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 论文组织结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 锚杆钻机的设计 |
| 2.1 锚杆钻机破岩机理 |
| 2.2 锚杆钻机施工工艺 |
| 2.3 锚杆钻机设计 |
| 2.3.1 锚杆钻机概述和工作原理 |
| 2.3.2 锚杆钻机各工作参数的确定 |
| 2.3.3 锚杆钻机结构设计 |
| 2.4 锚杆钻机三维建模设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 钻杆有限元模型的建立及静力学分析 |
| 3.1 钻杆所受载荷分析 |
| 3.2 钻杆的有限元建模 |
| 3.2.1 有限元软件简介 |
| 3.2.2 基本假设 |
| 3.2.3 钻杆的材料参数 |
| 3.2.4 钻杆的单元类型选择 |
| 3.2.5 钻杆的网格划分 |
| 3.2.6 钻杆的加载和约束 |
| 3.3 钻杆的静力学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 钻杆的振动规律及动力学分析 |
| 4.1 钻杆的振动规律 |
| 4.1.1 钻杆受力分析 |
| 4.1.2 钻杆的纵向振动传递规律 |
| 4.1.3 钻杆的横向振动传递规律 |
| 4.1.4 钻杆的扭转振动传递规律 |
| 4.2 钻杆的模态分析 |
| 4.2.1 钻杆模态分析概述 |
| 4.2.2 模态求解基本理论 |
| 4.2.3 自由模态分析计算结果 |
| 4.2.4 约束模态分析计算结果 |
| 4.2.5 钻杆长度对固有频率影响 |
| 4.2.6 钻杆直径对固有频率影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 机载锚杆钻机的拓扑优化 |
| 5.1 拓扑优化理论 |
| 5.2 钻头拓扑优化设计 |
| 5.3 优化结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历在读期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）液压组合钻机联合作业平台的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 组合钻机的发展动态及研究现状 |
| 1.2.1 组合钻机发展动态 |
| 1.2.2 组合钻机国外研究现状 |
| 1.2.3 组合钻机国内研究现状 |
| 1.3 课题研究内容与技术路线 |
| 1.3.1 课题研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 小结 |
| 第二章 液压组合钻机联合作业平台总体方案设计 |
| 2.1 液压组合钻机联合作业平台整体设计 |
| 2.1.1 作业环境及设计要求 |
| 2.1.2 液压组合钻机联合作业平台机构设计 |
| 2.1.3 液压组合钻机联合作业平台各部分工作流程 |
| 2.2 液压系统设计 |
| 2.2.1 履带行走液压回路设计 |
| 2.2.2 左右帮锚液压回路设计 |
| 2.2.3 顶锚液压回路设计 |
| 2.2.4 负载敏感多路阀 |
| 2.3 液压组合钻机联合作业平台电控系统设计 |
| 2.3.1 电控系统组成 |
| 2.3.2 电控系统遥控组件设计 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 顶锚液压回路仿真研究 |
| 3.1 AMESim软件介绍 |
| 3.2 液压系统仿真建模 |
| 3.2.1 液压元件建模介绍 |
| 3.2.2 负载敏感泵阀联合仿真 |
| 3.3 顶锚同步钻进仿真分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 液压组合钻机联合作业平台电控系统软件设计 |
| 4.1 CoDeSys软件平台介绍与搭建 |
| 4.1.1 创建配置工程 |
| 4.1.2 电控系统软件设计结构 |
| 4.2 软件程序设计 |
| 4.2.1 参数模块设计 |
| 4.2.2 液压组合钻机联合作业平台与掘进机配合控制流程 |
| 4.2.3 液压组合钻机联合作业平台的顶锚钻机控制流程 |
| 4.2.4 液压组合钻机联合作业平台的左右帮锚控制流程 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 工业性模拟巷道试验 |
| 5.1 工业性模拟试验准备 |
| 5.1.1 液压组合钻机联合作业平台巷道环境模拟 |
| 5.1.2 材料准备 |
| 5.2 试验系统设计 |
| 5.2.1 液压组合钻机联合作业平台试验设备布置 |
| 5.2.2 试验流程设计 |
| 5.3 顶锚的同步性试验研究 |
| 5.3.1 顶锚单独试验 |
| 5.3.2 顶锚同步试验 |
| 5.4 左右帮锚可靠性试验 |
| 5.5 小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）TBM机载锚杆钻机优化设计及仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 锚杆支护及设备发展现状 |
| 1.2.1 国外锚杆钻机发展现状 |
| 1.2.2 国内锚杆钻机发展现状 |
| 1.3 国内外锚杆钻机结构研究现状 |
| 1.3.1 钻头破岩研究现状 |
| 1.3.2 锚杆钻机结构研究现状 |
| 1.4 结构拓扑优化研究现状 |
| 1.4.1 拓扑优化理论研究现状 |
| 1.4.2 拓扑优化设计应用现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 TBM机载锚杆钻机结构方案 |
| 2.1 TBM支护系统概述 |
| 2.1.1 TBM整机结构 |
| 2.1.2 TBM支护系统 |
| 2.2 机载锚杆钻机总体结构 |
| 2.2.1 机载锚杆钻机工作原理 |
| 2.2.2 机载锚杆钻机设计要求 |
| 2.2.3 机载锚杆钻机作业空间分析 |
| 2.3 推进梁系统 |
| 2.3.1 摆动结构 |
| 2.3.2 导轨结构 |
| 2.3.3 锚杆钻机 |
| 2.4 环形梁系统 |
| 2.4.1 周向行走结构 |
| 2.4.2 液压马达 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 钻头破岩数值模拟 |
| 3.1 锚杆钻机破岩原理 |
| 3.2 钻头破岩有限元模型 |
| 3.2.1 有限元模型网格划分 |
| 3.2.2 模型材料选择 |
| 3.2.3 有限元模拟设置 |
| 3.3 仿真结果及分析 |
| 3.3.1 钻头钻孔过程分析 |
| 3.3.2 钻进参数分析 |
| 3.4 不同钻进参数影响分析 |
| 3.4.1 钻入角度 |
| 3.4.2 冲击能 |
| 3.4.3 转速 |
| 3.4.4 轴推力 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 锚杆钻机作业工况与关键部件有限元分析 |
| 4.1 锚喷支护原理 |
| 4.1.1 锚杆的作用原理 |
| 4.1.2 锚杆的应用 |
| 4.2 锚杆支护设计 |
| 4.3 锚杆支护作用数值模拟 |
| 4.3.1 Midas GTS概述 |
| 4.3.2 支护结构数值的实现 |
| 4.3.3 条件假定及参数选取 |
| 4.3.4 计算结果分析 |
| 4.4 锚杆钻机工况确定 |
| 4.5 推进梁静态特性分析 |
| 4.5.1 推进梁有限元分析模型 |
| 4.5.2 推进梁有限元分析结果 |
| 4.6 环形梁静态特性分析 |
| 4.6.1 环形梁有限元分析模型 |
| 4.6.2 环形梁有限元分析结果 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 摆动结构拓扑优化设计 |
| 5.1 拓扑优化与子模型原理 |
| 5.1.1 拓扑优化原理 |
| 5.1.2 子模型原理 |
| 5.2 研究技术路线 |
| 5.3 原始方案有限元分析 |
| 5.3.1 载荷及边界条件分析 |
| 5.3.2 静力学仿真分析 |
| 5.4 拓扑优化原型 |
| 5.4.1 整体静力学分析 |
| 5.4.2 子模型静力学分析 |
| 5.5 摆动结构拓扑优化 |
| 5.5.1 优化目标 |
| 5.5.2 响应约束 |
| 5.5.3 优化区域 |
| 5.5.4 优化过程 |
| 5.5.5 优化结果 |
| 5.6 拓扑优化验证分析 |
| 5.6.1 结构整合 |
| 5.6.2 静力学分析验证 |
| 5.6.3 模态分析验证 |
| 5.7 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）煤矿自动化锚杆钻机设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外锚杆支护技术的研究现状 |
| 1.2.1 国外锚杆支护技术的研究现状 |
| 1.2.2 国内锚杆支护技术的研究现状 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 1.3.1 论文的主要工作 |
| 1.3.2 本文技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 煤矿自动化锚杆钻车总体方案设计 |
| 2.1 煤矿自动化锚杆钻车的整体设计 |
| 2.2 煤矿自动化锚杆钻车的组成 |
| 2.2.1 自动铺设锚网装置 |
| 2.2.2 自动化锚杆钻机装置 |
| 2.2.3 锚杆钻车支架 |
| 2.2.4 锚杆钻车伸缩滑轨装置 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 煤矿自动化锚杆钻机的设计 |
| 3.1 煤矿自动化锚杆钻机的工作环境 |
| 3.2 煤矿自动化锚杆钻机的设计总则 |
| 3.2.1 设计煤矿自动化锚杆钻机时考虑的要素 |
| 3.2.2 自动化锚杆钻机的预期设计方案 |
| 3.2.3 主要技术性能参数的确定 |
| 3.3 自动化锚杆钻机的整体结构设计 |
| 3.4 自动化锚杆钻机的主要结构设计 |
| 3.4.1 自动输送锚杆装置 |
| 3.4.2 自动进行锚固装置 |
| 3.4.3 支撑底座装置 |
| 3.4.4 自动化锚杆钻机的作业流程 |
| 3.5 自动输送锚杆装置中驱动电机的选型 |
| 3.6 支撑底座装置中液压缸的选型 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 自动化锚杆钻机的ANSYS分析 |
| 4.1 有限元分析理论概述 |
| 4.1.1 ANSYS Workbench软件的介绍 |
| 4.1.2 分析方法 |
| 4.2 锚杆库部分装配体模态分析 |
| 4.3 锚杆库部分装配体静力学分析 |
| 4.4 锚杆库部分装配体在有载荷下的模态分析 |
| 4.5 锚杆库旋转中心轴的有限元分析 |
| 4.6 本章小节 |
| 第五章 ADAMS理论分析及模型的建模 |
| 5.1 ADAMS软件简介 |
| 5.1.1 ADAMS主要工作模块 |
| 5.1.2 ADAMS软件仿真分析步骤 |
| 5.2 ADAMS运动学和动力学方程 |
| 5.2.1 Adams运动学方程 |
| 5.2.2 Adams动力学方程 |
| 5.2.3 ADAMS/View中的函数 |
| 5.3 煤矿自动化锚杆钻机虚拟样机模型的建立 |
| 5.3.1 模型的导入 |
| 5.3.2 设置环境变量 |
| 5.3.3 添加约束 |
| 5.3.4 添加驱动 |
| 5.3.5 函数的设定 |
| 5.3.6 接触的设定 |
| 5.3.7 锚杆库机械手抓取锚杆函数 |
| 5.3.8 验证模型 |
| 5.4 本章小节 |
| 第六章 自动化锚杆钻机的ADAMS分析 |
| 6.1 自动化锚杆钻机的仿真 |
| 6.2 自动化锚杆钻机的结果分析 |
| 6.3 本章小节 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）旋转冲击式单体气动顶板锚杆钻机的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外发展现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外发展现状及趋势 |
| 1.2.2 国内发展现状及趋势 |
| 1.3 巷道顶板锚杆支护及机理 |
| 1.3.1 巷道顶板锚杆支护稳定性因素 |
| 1.3.2 巷道顶板锚杆支护机理 |
| 1.4 巷道顶板锚杆钻机 |
| 1.4.1 锚杆钻机分类 |
| 1.4.2 巷道顶板锚杆钻机 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 1.6 拟用技术路线 |
| 1.7 研究目的和意义 |
| 2 旋转冲击式单体气动锚杆钻机分析 |
| 2.1 锚杆钻机工作原理 |
| 2.2 旋转冲击式锚杆钻机分析 |
| 2.2.1 一种旋转冲击两用式锚杆钻机 |
| 2.2.2 旋转冲击联合锚杆钻机 |
| 2.2.3 带振动且可正反转的锚杆钻机 |
| 2.2.4 冲击式两用锚杆钻机 |
| 2.2.5 旋转冲击式液压锚杆钻机动力机构 |
| 2.3 旋转冲击式单体气动顶板锚杆钻机设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 气动顶板锚杆钻机参数设计及破岩机理 |
| 3.1 齿轮式气动马达工作原理及参数计算 |
| 3.1.1 齿轮式气动马达工作原理 |
| 3.1.2 齿轮式气动马达参数计算 |
| 3.2 冲击机构工作原理及参数计算 |
| 3.2.1 冲击机构工作原理 |
| 3.2.2 冲击机构参数计算 |
| 3.3 花键主轴受冲击时的应力和形变 |
| 3.4 破岩机理 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 关键部件的仿真分析 |
| 4.1 有限元分析软件介绍 |
| 4.1.1 ADMAS软件介绍 |
| 4.1.2 ANSYS Workbench软件介绍 |
| 4.2 齿轮传动系统分析 |
| 4.2.1 齿轮传动系统参数设置 |
| 4.2.2 齿轮传动系统运动仿真分析 |
| 4.3 花键主轴分析 |
| 4.3.1 静力学分析 |
| 4.3.2 疲劳分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（8）履带式液压锚杆钻车关键结构及液压系统设计与研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 锚杆钻车发展动态 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.5 存在的问题 |
| 1.6 主要研究内容和技术路线 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 锚杆钻车系统设计及计算 |
| 2.1 锚杆钻车车架及行走系统的设计 |
| 2.2 液压进给系统的设计 |
| 2.3 动力头设计 |
| 2.4 变幅机构的设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 锚杆钻车变幅系统仿真分析 |
| 3.1 变幅机构运动检测 |
| 3.2 变幅系统模态分析 |
| 3.3 变幅机构动力学分析 |
| 3.4 变幅机构静力学分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 履带式锚杆钻车液压系统仿真 |
| 4.1 仿真软件的选择 |
| 4.2 履带液压系统建模与仿真 |
| 4.3 进给液压系统建模与仿真 |
| 4.4 变幅液压系统建模与仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 变幅机构拓扑优化分析 |
| 5.1 拓扑优化理论 |
| 5.2 优化模型建立 |
| 5.3 优化结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（9）旋转冲击型液压锚杆钻机动力头研究与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外锚杆钻机研究现状 |
| 1.2.1 国外锚杆钻机发展现状 |
| 1.2.2 国内锚杆钻机发展现状 |
| 1.3 课题研究的内容及意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 动力头凿岩机理 |
| 2.1 岩石的组成及性质 |
| 2.2 岩石的可钻性及岩石分级 |
| 2.3 岩石的破碎原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 旋转冲击型液压锚杆钻机动力学分析及参数的设定 |
| 3.1 旋转冲击型液压锚杆钻机动力头冲击动力学模型 |
| 3.2 冲击机械系统的性能指标 |
| 3.3 动力头特性参数的设定 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 旋转冲击型液压锚杆钻机动力头设计计算和三维建模 |
| 4.1 动力头冲击机构的设计 |
| 4.1.1 冲击机构的基本结构与工作原理 |
| 4.1.2 配流阀系统的设计 |
| 4.1.3 冲击机构中换向信号孔位的位置计算 |
| 4.1.4 蓄能器的设计 |
| 4.1.5 缸体的设计 |
| 4.1.6 冲击活塞的设计 |
| 4.2 回转机构的设计 |
| 4.2.1 液压马达的选择 |
| 4.2.2 MATLAB优化流程 |
| 4.2.3 回转机构的参数优化 |
| 4.3 液压冲击机构参数化建模 |
| 4.4 回转机构参数化建模 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 关键元件有限元分析 |
| 5.1 有限元法概念 |
| 5.1.1 有限元法基本思想 |
| 5.1.2 有限元分析系统的组成 |
| 5.1.3 有限元法的求解过程 |
| 5.1.4 通用有限元软件简介 |
| 5.2 锚杆的有限元分析 |
| 5.2.1 锚杆的有限元模型建立 |
| 5.2.2 锚杆的静力学分析 |
| 5.2.3 锚杆的模态分析 |
| 5.3 冲击活塞的动力学分析 |
| 5.3.1 冲击活塞瞬态动力学分析 |
| 5.3.2 冲击活塞模态分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 旋转冲击型液压锚杆钻机动力头液压系统分析和仿真 |
| 6.1 旋转冲击型液压锚杆钻机冲击机构的非线性模型 |
| 6.2 旋转冲击型液压锚杆钻机冲击运动状态分析 |
| 6.3 旋转冲击型液压锚杆钻机动力头回转系统仿真分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 硕士研究生期间发表的论文 |
| 致谢 |
（10）含黄泥夹层灰岩顶板回采巷道支护技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的提出及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 课题研究的方法、内容与技术路线 |
| 2 工程概况 |
| 2.1 矿井概况 |
| 2.2 地层情况 |
| 2.3 煤层及顶底板条件 |
| 2.4 巷道原支护情况 |
| 3 含黄泥夹层灰岩顶板回采巷道稳定性分析 |
| 3.1 K_2灰岩黄泥夹层特性 |
| 3.2 含黄泥夹层灰岩顶板回采巷道稳定性影响因素分析 |
| 3.3 含黄泥夹层灰岩顶板的分类 |
| 3.4 含黄泥夹层灰岩顶板回采巷道变形破坏情况分析 |
| 3.5 黄泥夹层下方灰岩临界安全厚度计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 含黄泥夹层灰岩顶板回采巷道围岩控制数值模拟分析 |
| 4.1 数值模拟方法简介 |
| 4.2 模型方案的设计 |
| 4.3 数值模型的建立 |
| 4.4 含黄泥夹层灰岩顶板回采巷道围岩受力、变形分析 |
| 4.5 含黄泥夹层灰岩顶板回采巷道超前支护分析 |
| 4.6 灰岩顶板不含黄泥夹层时巷道围岩受力、变形分析 |
| 4.7 不同类型对比分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 含黄泥夹层灰岩顶板回采巷道支护技术研究 |
| 5.1 含黄泥夹层灰岩顶板回采巷道主要破坏特征分析 |
| 5.2 回采巷道围岩控制原则 |
| 5.3 锚杆(索)钻机的选型 |
| 5.4 回采巷道支护方案的确定 |
| 5.5 工程应用实际效果监测 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 主要结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 不足及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间主要成果 |
四、冲击旋转式锚杆钻机的研制（论文参考文献）
- [1]新型锚护一体机变幅机构动力学研究及优化设计[D]. 温博伦. 安徽理工大学, 2020(07)
- [2]深部巷道煤岩复合顶板厚层跨界锚固承载机制研究[D]. 谢正正. 中国矿业大学, 2020
- [3]TBM机载锚杆钻机钻杆的动力学特性研究[D]. 余昌鑫. 华东交通大学, 2020(03)
- [4]液压组合钻机联合作业平台的研究[D]. 常炳哲. 太原理工大学, 2020(07)
- [5]TBM机载锚杆钻机优化设计及仿真分析[D]. 李霞. 西南交通大学, 2020(07)
- [6]煤矿自动化锚杆钻机设计与研究[D]. 檀润娥. 太原理工大学, 2020(07)
- [7]旋转冲击式单体气动顶板锚杆钻机的研究[D]. 邱艳菊. 安徽理工大学, 2019(01)
- [8]履带式液压锚杆钻车关键结构及液压系统设计与研究[D]. 黄厚华. 中国矿业大学, 2019(09)
- [9]旋转冲击型液压锚杆钻机动力头研究与分析[D]. 王博. 西安建筑科技大学, 2018(01)
- [10]含黄泥夹层灰岩顶板回采巷道支护技术研究[D]. 王腾飞. 山东科技大学, 2018(03)